شركة تصنيع قطع السيارات المخصصة من BYD باستخدام صب الألمنيوم بالقالب

صب الألمنيوم بالقالب للتكامل الهيكلي للمركبات الكهربائية

تم استخدام مكونات سبائك الألمنيوم في حوامل المحركات، وعلب العاكس، وعناصر هيكل السيارة لتقليل وزن المركبة وتحسين كفاءة الطاقة. تم اختيار سبائك A380 و A360 لقابليتها للصب وقوتها والتوصيل الحراري.

مقارنة أداء المواد

لمزيد من المعلومات حول اختيار السبائك لأجزاء المركبات الكهربائية الهيكلية، قم بزيارة خدمات صب الألمنيوم للسيارات.

تصميم الأدوات واستقرار العملية

تم تطوير الأدوات باستخدام قوالب متعددة الانزلاق وأنظمة تحكم حراري متقدمة. تم تطبيق محاكاة تدفق القالب (MAGMASOFT®) لتحسين تخطيط البوابات والقنوات ومنع عدم التوازن في التدفق أو تجاويف الانكماش.

مواصفات الأدوات:

• فولاذ القالب: H13، معالج بالنتردة، عمر القالب >120,000 طلقة

• نعومة التجويف: Ra ≤ 0.8 ميكرومتر

• التبريد: قنوات مطابقة، تحكم ±3°C

• حجم القالب: حتى 650 × 600 مم

• زملء الملء: ≤0.20 ثانية (عبر الحقن عالي السرعة)

يدعم هندسة الأدوات والقوالب لدينا الإنتاج المتسق للأجزاء السيارات التي تتطلب أبعادًا دقيقة.

التحكم في عملية الصب بالقالب عالي الضغط

تم إجراء الصب بالقالب على آلات ذات غرفة باردة بقدرة 800–1250 طن، مجهزة بأنظمة مكبس خادم التحكم وتنفيس بمساعدة تفريغ لتقليل المسامية.

معلمات عملية الصب:

• ضغط الحقن: 85–125 ميغاباسكال

• سرعة الحقن: 2.5–3.2 م/ث

• درجة حرارة القالب: 240–260°C

• قابلية تكرار الحقن: ±2%

• مستوى المسامية: الفئة 2 أو أفضل حسب ASTM E505

اطلع على قدرات الصب بالقالب عالي الضغط للألمنيوم للحصول على حلول صب بجودة سيارات عالية النزاهة.

التشغيل باستخدام CNC للدقة الأبعادية

ضمن التشغيل الميكانيكي بعد الصب الدقة الهندسية للمعالم الحرجة، بما في ذلك أخاديد حلقات O، وسطح التثبيت، والمداخيل الملولبة. تم إنجاز العمل باستخدام CNC باستخدام مراكز تشغيل رأسية ذات 4 و 5 محاور.

تفاوتات التشغيل:

• الاستواء: ≤0.05 مم على أسطح الإغلاق

• تفاوت التجويف: فئة H7 (±0.015 مم)

• دقة الثقوب الملولبة: ISO مقياس M6–M10

• خشونة السطح (Ra): ≤1.6 ميكرومتر على مناطق التلامس

راجع خدمات التشغيل اللاحق لدينا لترى كيف يتم ضمان التركيب النهائي لمجموعات هيكل المركبات الكهربائية.

معالجة السطح لمقاومة العوامل البيئية

نظرًا لتعرض السيارات لملح الطرق والرطوبة والاهتزاز، كانت هناك حاجة لأسطح معالجة. اعتمادًا على الموقع، تم استخدام التأنود أو الطلاء بالبودرة.

• التأنود: طبقة 12–20 ميكرومتر، مقاومة التآكل >500 ساعة (ASTM B117)

• الطلاء بالبودرة: سماكة 80 ميكرومتر، أسود غير لامع أو فضي مخصص

• تم ترك أسطح الإغلاق غير مطلية أو مغطاة لتطبيق المركب الحراري

اجتازت جميع الطلاءات اختبارات الالتصاق ASTM D3359 (تصنيف 5B) واختبارات التآكل ISO 9227.

التفتيش وإمكانية التتبع بجودة السيارات

اتبعت كل قطعة تدفق إنتاج IATF 16949، بما في ذلك توثيق PPAP الكامل، وإمكانية تتبع الدفعات، ودراسات قدرة العملية.

تضمنت أنظمة ضبط الجودة:

• تفتيش القطعة الأولى (FAI) مع تخطيط GD&T كامل

• بيانات SPC المضمنة على معالم CTF (CpK ≥1.67)

• مسح ليزري ثلاثي الأبعاد مقابل نموذج CAD لكل دفعة

• أشعة سينية على 100% من الأجزاء الحرجة للسلامة

• ترقيم تسلسلي عبر النقش بالليزر + تتبع رمز الاستجابة السريعة

تدعم حلول الإنتاج الضخم للسيارات لدينا التحقق من النموذج الأولي والإطلاق الكامل لمنصات المركبات الكهربائية الجديدة.

الأسئلة الشائعة

1. ما هي سبائك الألمنيوم الأكثر ملاءمة لأجزاء المركبات الكهربائية الهيكلية عالية الأحمال؟

2. كيف يتم التحكم في المسامية في صب الألمنيوم بالقالب عالي الضغط؟

3. ما هي فئات التفاوت التي تنطبق على المسبوكات السيارات المشغولة ميكانيكيًا؟

4. كيف يتم اختبار الطلاءات السطحية لمقاومة التآكل في السيارات؟

5. ما هي إجراءات إمكانية التتبع المستخدمة للأجزاء المسبوكة بالقالب في سلاسل توريد السيارات؟