डाई कास्ट पार्ट्स के लिए कौन से सतह परिष्करण विकल्प उपयोग किए जाते हैं?

डाई कास्ट पार्ट्स के लिए कौन से सतह परिष्करण विकल्प उपयोग किए जाते हैं?

डाई कास्ट पार्ट्स के लिए सतह परिष्करण विकल्पों में एज़-कास्ट फिनिश, ट्रिमिंग और डिबरिंग, सीएनसी मशीनी सतह, सैंड ब्लास्टिंग या मीडिया ब्लास्टिंग, पॉलिशिंग, पाउडर कोटिंग, पेंटिंग, प्लेटिंग, कन्वर्जन कोटिंग और सुरक्षात्मक पैकेजिंग शामिल हैं। सही विकल्प डाई कास्ट सामग्री, दृश्य सतह आवश्यकता, संक्षारण जोखिम, असेंबली फिट, बनावट लक्ष्य, लागत सीमा और उत्पादन मात्रा पर निर्भर करता है। खरीदार को पूरे हिस्से पर एक व्यापक फिनिश नोट लागू करने के बजाय सतह के कार्य द्वारा फिनिश चुनना चाहिए।

उदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम हाउसिंग के अंदर एक छिपी हुई पसली को केवल साफ एज़-कास्ट और डिबर्ड स्थिति की आवश्यकता हो सकती है। गैसकेट सतह को मशीनिंग और मास्किंग की आवश्यकता हो सकती है। एक दृश्य बाहरी कवर को ब्लास्टिंग और पाउडर कोटिंग की आवश्यकता हो सकती है। एक जिंक सजावटी हैंडल को पॉलिशिंग और प्लेटिंग की आवश्यकता हो सकती है। ये अलग-अलग सतह परिष्करण मार्ग हैं, और प्रत्येक मार्ग लागत, निरीक्षण और आपूर्तिकर्ता जिम्मेदारी बदलता है।

जब खरीदारों को कच्ची कास्टिंग के बजाय तैयार डाई कास्ट पार्ट्स की आवश्यकता होती है, तो पोस्ट-प्रोसेस सेवाएं कास्टिंग और मशीनिंग आवश्यकताओं के साथ समीक्षा की जानी चाहिए। इससे आरएफक्यू में यह दिखाने में मदद मिलती है कि आपूर्तिकर्ता केवल कच्ची कास्टिंग के लिए जिम्मेदार है या तैयार घटक स्थिति के लिए।

उपयोगी स्क्रीनिंग मानों में कई एचपीडीसी सतहों के लिए रा 1.6-6.3 माइक्रोमीटर, कई सैंड-कास्ट सतहों के लिए रा 6.3-25 माइक्रोमीटर और सामान्य कार्यात्मक सीएनसी-मशीनी सतहों के लिए रा .8-3.2 माइक्रोमीटर शामिल हैं। पाउडर कोटिंग 60-120 माइक्रोमीटर जोड़ सकती है, इसलिए सतह-परिष्करण विकल्प असेंबली क्लीयरेंस भी बदल सकता है।

आईएसओ 21920 मशीनी और एज़-कास्ट क्षेत्रों के लिए सतह-बनावट मापदंडों को परिभाषित कर सकता है। लेपित क्षेत्र आसंजन के लिए एएसटीएम डी3359 या आईएसओ 2409 और संक्षारण जोखिम के लिए एएसटीएम बी117 या आईएसओ 9227 का उपयोग कर सकते हैं। प्रत्येक मानक को उपयोगी बनने के लिए ड्राइंग क्षेत्र, परीक्षण स्थिति और स्वीकृति सीमा की आवश्यकता होती है।

डाई कास्ट घटकों के लिए मुख्य फिनिश परिवार

एज़-कास्ट फिनिश सबसे कम माध्यमिक प्रसंस्करण मार्ग है। यह आंतरिक, छिपी या गैर-सजावटी सतहों के लिए सबसे अच्छा काम करता है जहां पार्टिंग लाइन, इजेक्टर चिह्न और मामूली बनावट भिन्नता स्वीकार्य है। डिबरिंग अक्सर अभी भी आवश्यक है क्योंकि फ्लैश, तेज किनारों और छंटनी किए गए गेट हैंडलिंग या असेंबली समस्याएं पैदा कर सकते हैं। यदि हिस्सा मशीन के अंदर उपयोग किया जाता है और उसे सजावटी सतह की आवश्यकता नहीं है, तो नियंत्रित एज़-कास्ट और डिबर्ड स्थिति सबसे किफायती विकल्प हो सकती है।

मशीनी फिनिश वहां उपयोग की जाती है जहां कार्य मायने रखता है। थ्रेड, बोर, सीलिंग सतह, बियरिंग सीट, डेटम पैड और माउंटिंग सतहों को अक्सर सीएनसी मशीनिंग की आवश्यकता होती है क्योंकि केवल डाई कास्टिंग आवश्यक सहनशीलता, समतलता, गोलाई या सतह खुरदरापन को पूरा नहीं कर सकती है। मशीनी सतह साफ दिख सकती है, लेकिन इसका मुख्य मूल्य आयामी और कार्यात्मक नियंत्रण है। खरीदारों को केवल दिखावे के लिए मशीनिंग निर्दिष्ट नहीं करनी चाहिए जब तक कि लागत उचित न हो।

ब्लास्टेड फिनिश का उपयोग अधिक समान मैट बनावट बनाने या पेंटिंग और कोटिंग से पहले भागों को तैयार करने के लिए किया जाता है। डाई कास्ट भागों के लिए सैंड ब्लास्टिंग छंटनी, मशीनी और एज़-कास्ट क्षेत्रों के बीच दृश्य अंतर को कम कर सकती है, लेकिन यह गहरी सरंध्रता, गंभीर प्रवाह चिह्न या टूलिंग क्षति की मरम्मत नहीं करेगी। ब्लास्टिंग मीडिया, दबाव और कवरेज अंतिम परिष्करण आवश्यकता से मेल खाना चाहिए।

कोटिंग, पेंटिंग, प्लेटिंग और पॉलिशिंग विकल्प

पाउडर कोटिंग आम है जब डाई कास्ट एल्यूमीनियम भाग को टिकाऊ रंग, मध्यम संक्षारण संरक्षण और बनावट या अर्ध-चिकनी उपस्थिति की आवश्यकता होती है। यह अक्सर हाउसिंग, ब्रैकेट, प्रकाश निकायों, कवर और औद्योगिक घटकों के लिए उपयोग किया जाता है। खरीदार को रंग, चमक, बनावट, मोटाई सीमा, मास्किंग और स्वीकार्य दोषों को परिभाषित करना चाहिए। पाउडर कोटिंग छेद, स्लॉट और थ्रेड के आसपास जम सकती है, इसलिए कार्यात्मक क्षेत्रों को मास्किंग या पोस्ट-प्रोसेस सफाई की आवश्यकता हो सकती है।

पाउडर कोटिंग सेवा पेंटिंग के समान नहीं है। पेंटिंग उन परियोजनाओं के लिए उपयुक्त हो सकती है जिन्हें बेहतर रंग नियंत्रण, कम फिल्म मोटाई, विशिष्ट चमक या ऐसी फिनिश की आवश्यकता होती है जो पाउडर आसानी से प्रदान नहीं कर सकता। पेंटिंग कुछ दृश्य सतहों का भी समर्थन कर सकती है जहां चिकनी उपस्थिति की आवश्यकता होती है। हालांकि, पेंटिंग को अभी भी साफ कास्टिंग सतहों, स्थिर प्रीट्रीटमेंट और वास्तविक भागों से अनुमोदित नमूनों की आवश्यकता होती है।

प्लेटिंग अक्सर जिंक डाई कास्ट भागों के लिए माना जाता है जब खरीदारों को सजावटी धातु उपस्थिति, संक्षारण प्रतिरोध, चालकता या पहनने के व्यवहार की आवश्यकता होती है। प्लेटिंग के लिए मजबूत सतह गुणवत्ता की आवश्यकता होती है क्योंकि गड्ढे, पार्टिंग लाइन, पॉलिशिंग चिह्न और सरंध्रता दिखाई दे सकते हैं। प्लेटेड जिंक भाग को प्लेटिंग से पहले पॉलिशिंग की आवश्यकता हो सकती है, जबकि थ्रेड या संपर्क क्षेत्रों को अलग नियंत्रण की आवश्यकता हो सकती है। एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग के लिए, प्लेटिंग कुछ मामलों में संभव है, लेकिन सब्सट्रेट और प्रीट्रीटमेंट मार्ग की सावधानीपूर्वक समीक्षा करने की आवश्यकता है।

फिनिश विकल्प निर्णय तालिका

खरीदारों को सही फिनिश कैसे चुनना चाहिए

खरीदारों को अंतिम उत्पाद आवश्यकता से शुरू करना चाहिए। यदि हिस्सा असेंबली के अंदर छिपा हुआ है, तो फिनिश को केवल सुरक्षित किनारों और संक्षारण संरक्षण की आवश्यकता हो सकती है। यदि हिस्सा ग्राहक-सामना वाला है, तो खरीदार को कॉस्मेटिक क्षेत्र, प्रकाश स्थिति, स्वीकार्य दोष और फिनिश मास्टर को परिभाषित करना चाहिए। यदि हिस्से में तंग फिट हैं, तो खरीदार को चिह्नित करना चाहिए कि कोटिंग की अनुमति कहां है और धातु संपर्क साफ रहना चाहिए।

सामग्री भी निर्णय बदलती है। एल्यूमीनियम डाई कास्टिंग जैसे कि ए380 या एडीसी12 अक्सर पेंटिंग, पाउडर कोटिंग या स्पष्ट सुरक्षात्मक फिनिश का उपयोग करते हैं, जबकि जिंक डाई कास्टिंग जैसे कि ज़माक 3 या ज़माक 5 अक्सर चिकनी विवरण और सजावटी परिष्करण के लिए चुने जाते हैं। खरीदार को टूलिंग से पहले सामग्री, मिश्र धातु ग्रेड और फिनिश संगतता की पुष्टि करनी चाहिए क्योंकि गेट स्थान, इजेक्टर चिह्न और पार्टिंग लाइन अंतिम उपस्थिति को सीमित कर सकते हैं।

न्यूवे एज़-कास्ट सतहों, मशीनी सतहों, ब्लास्टेड क्षेत्रों, लेपित क्षेत्रों, मास्क किए गए क्षेत्रों और निरीक्षण आवश्यकताओं को अलग करके खरीदारों के साथ सतह परिष्करण विकल्पों की समीक्षा कर सकता है। उन भागों के लिए जिन्हें चित्रित अंतिम उपस्थिति की आवश्यकता होती है, डाई कास्ट भागों के लिए पेंटिंग सेवा रंग, फिल्म मोटाई, स्थायित्व और असेंबली फिट के आधार पर पाउडर कोटिंग, ब्लास्टिंग और प्लेटिंग के साथ तुलना की जा सकती है।