कास्ट एल्युमिनियम पार्ट पर पाउडर कोटिंग से पहले आउटगैसिंग ट्रायल कब किया जाना चाहिए?

कास्ट एल्युमिनियम पार्ट पर पाउडर कोटिंग से पहले आउटगैसिंग ट्रायल तब किया जाना चाहिए जब कास्टिंग इतिहास, ज्यामिति या पहले कोटिंग नमूने यह संकेत दें कि इलाज के दौरान गैस, नमी या वाष्पशील अवशेष निकलकर फिल्म को नुकसान पहुंचा सकते हैं। यह निर्णय प्रतिनिधि-पार्ट साक्ष्य पर आधारित होना चाहिए। यह स्वचालित धारणा नहीं होनी चाहिए कि हर कास्टिंग को प्री-बेक की आवश्यकता है, और इसे केवल इसलिए नहीं छोड़ा जाना चाहिए क्योंकि एक सपाट परीक्षण पैनल सफलतापूर्वक कोटेड हुआ।

सबसे मजबूत संकेत हैं: समान कास्टिंग स्थानों पर बार-बार पिनहोल या छाले, भारी खंड जो धीरे-धीरे गर्म होते हैं, अंधी गुहाएं जो सफाई तरल को बनाए रखती हैं, कास्टिंग जिनमें अनिश्चित तेल या रिलीज एजेंट इतिहास है, और पार्ट जो मशीनिंग या भंडारण के दौरान संदूषण को अवशोषित कर चुके हैं। एक नया मिश्र धातु, कास्टिंग स्रोत, रिलीज रसायन, सफाई मार्ग, इलाज अनुसूची या दीवार मोटाई में बदलाव भी एक सीमित पुन: योग्यता ट्रायल को उचित ठहरा सकता है।

आउटगैसिंग जोखिम का वास्तव में क्या अर्थ है

आउटगैसिंग उस सामग्री का वर्णन करता है जो पार्ट के गर्म होने पर सब्सट्रेट या फंसी सतह सुविधाओं से निकलती है। निकलने वाली सामग्री अनपोलीमराइज्ड या आंशिक रूप से फैल चुके पाउडर को परेशान कर सकती है और पिनहोल, बुलबुले या छाले छोड़ सकती है। स्रोत में सतह के पास के छिद्रों से जुड़ी गैस, गुहाओं में नमी, वाष्पशील तेल या सफाई अवशेष शामिल हो सकते हैं। समान दिखने वाले गड्ढे सतह संदूषण से भी आ सकते हैं, इसलिए केवल उपस्थिति तंत्र को साबित नहीं करती।

कास्टिंग में सपाट शीट की तुलना में जटिल थर्मल द्रव्यमान और सतह इतिहास होने की अधिक संभावना होती है। एक भारी बॉस ओवन में पतली दीवार से पीछे रह सकता है। एक मशीनी पॉकेट कास्ट त्वचा से अलग तरह से कटिंग तरल बनाए रख सकती है। पाउडर कोटिंग सेवा मार्ग को इसलिए वास्तविक घटक का मूल्यांकन करना चाहिए, न कि केवल कूपन को एकमात्र साक्ष्य के रूप में उपयोग करना।

एक उपयोगी आउटगैसिंग ट्रायल कैसे डिजाइन करें

एक उपयोगी ट्रायल नियंत्रित स्थितियों की तुलना करता है। पार्ट एक पहचानी गई कास्टिंग लॉट से आने चाहिए और इसमें कास्ट, ट्रिम और मशीनी सतहों का वास्तविक मिश्रण शामिल होना चाहिए। खरीदार और आपूर्तिकर्ता को सहमत होना चाहिए कि किन चरों की तुलना की जा रही है: बिना प्री-बेक बनाम प्रस्तावित प्री-बेक, दो सुखाने की स्थितियाँ, या दो साफ-से-कोट अंतराल। एक साथ सफाई, पूर्व-उपचार, पाउडर, रैकिंग और इलाज बदलने से सहमतिपूर्ण निष्कर्ष नहीं निकलता।

ट्रायल में उत्पादन-इच्छित पाउडर और इलाज आधार का उपयोग करना चाहिए। जहां अनुभाग द्रव्यमान महत्वपूर्ण है, थर्मोकपल या किसी अन्य स्वीकृत विधि से प्रतिनिधि पार्ट-धातु तापमान की पुष्टि करनी चाहिए। टीम को ओवन लोड, रैक अभिविन्यास, तैयारी समय और दोष स्थानों को रिकॉर्ड करना चाहिए। सतह क्षेत्र द्वारा एक सरल गिनती यह कहने से अधिक उपयोगी है कि एक पार्ट "बेहतर दिखता है"।

प्री-बेक तापमान और समय मिश्र धातु स्थिति, इंसर्ट, सील और अन्य उत्पाद आवश्यकताओं के साथ संगत रहना चाहिए। पाउडर आपूर्तिकर्ता का वर्तमान तकनीकी डेटा और खरीदार की सामग्री विशिष्टता अनुमेय विंडो को नियंत्रित करते हैं। किसी अन्य कास्टिंग से कॉपी किया गया एक सामान्य तापमान मान्य रिलीज नहीं है।

आउटगैसिंग को संदूषण से कैसे अलग करें

स्थान और पुनरावृत्ति से शुरू करें। दोष जो बार-बार मोटे क्षेत्रों, ज्ञात छिद्र-प्रवण क्षेत्रों या जुड़ी मशीनी सतहों का अनुसरण करते हैं, एक परिकल्पना का समर्थन करते हैं। दोष जो उंगलियों के निशान, रैक संपर्क, सफाई प्रवाह या एक हैंडलिंग स्टेशन का अनुसरण करते हैं, दूसरे का समर्थन करते हैं। क्रॉस-सेक्शन, नियंत्रित सफाई परीक्षण और तुलना पार्ट जांच को मजबूत कर सकते हैं, लेकिन किसी भी एक दृश्य विशेषता को निर्णायक नहीं माना जाना चाहिए।

अपस्ट्रीम नियंत्रणों की भी समीक्षा करें। एल्युमिनियम डाई कास्टिंग पर कन्वर्जन कोटिंग एक तैयार सब्सट्रेट पर निर्भर करती है; यह अंधे छेद में फंसे तेल की भरपाई नहीं कर सकती। इसी तरह, एक आउटगैसिंग प्री-बेक गर्म करने के बाद फिर से लगाए गए कुल्ला अवशेष को ठीक नहीं कर सकता।

उत्पादन कब जारी करने के लिए क्या परिणाम हो?

रिलीज परिणाम में कास्टिंग लॉट, सफाई मार्ग, आवश्यक प्री-बेक स्थिति, कोटिंग तक का समय, पाउडर पहचान, रैक अभिविन्यास, इलाज साक्ष्य और क्षेत्र के अनुसार दोष स्वीकृति निर्दिष्ट होनी चाहिए। यह भी बताना चाहिए कि दोष पैटर्न लौटने पर क्या प्रतिक्रिया होगी। केवल एक नमूना पास होने से प्रक्रिया नियंत्रित नहीं होती।

एक काल्पनिक मोटी दीवार वाले नियंत्रण आवास के लिए, खरीदार को एक से अधिक कास्टिंग रन से प्रतिनिधि पार्ट की आवश्यकता हो सकती है, बाहरी और छिपे क्षेत्रों पर पिनहोल का नक्शा बनाना, और प्रस्तावित थर्मल चक्र के बाद कार्यात्मक मास्क क्षेत्रों को सत्यापित करना। यह एक मूल्यांकन विधि है, दावा नहीं कि एक विशिष्ट तापमान या नमूना संख्या हर घटक के लिए उपयुक्त है।

खरीदार को आउटगैसिंग चरण को तभी अधिकृत करना चाहिए जब ट्रायल से पता चले कि यह नई सामग्री, आयामी या लागत जोखिम पैदा किए बिना मापने योग्य मूल्य जोड़ता है। सही परिणाम नियंत्रित प्री-बेक, बेहतर सुखाने का मार्ग, अपस्ट्रीम संदूषण सुधार या कास्टिंग-प्रक्रिया जांच हो सकता है। हर दोष को "आउटगैसिंग" कहना उस कार्रवाई को छिपा सकता है जिसकी उत्पादन को वास्तव में आवश्यकता है।