आंतरिक मार्गों को कास्टिंग और अंतिम सफाई के लिए कैसे डिज़ाइन किया जाना चाहिए?

आंतरिक मार्गों को एक व्यवहार्य निर्माण मार्ग और एक सत्यापन योग्य सफाई मार्ग दोनों के साथ डिज़ाइन किया जाना चाहिए। प्रत्येक कक्ष, क्रॉस-पैसेज और ब्लाइंड फीचर के लिए, खरीदारों को पुष्टि करनी चाहिए कि यह कैसे बनता है, फ्लैश या गड़गड़ाहट कहाँ हो सकती है, उपकरण और धोने का माध्यम उस तक कैसे पहुंचते हैं, तरल और मलबा इसे कैसे छोड़ते हैं, और अंतिम ऑपरेशन के बाद सफाई कैसे मापी जाती है। एक कास्टेबल मार्ग जिसे साफ नहीं किया जा सकता है, वह उत्पादन के लिए तैयार नहीं है।

प्रत्येक आंतरिक फीचर को कैसे वर्गीकृत करें

मार्गों को डाई-फॉर्मेड, स्लाइड-फॉर्मेड, कोर-फॉर्मेड, ड्रिल्ड, मिल्ड या कई घटकों से इकट्ठे के रूप में चिह्नित करें। चौराहों और उस ऑपरेशन की पहचान करें जिसके बाद मार्ग पहली बार जुड़ा होता है। यह मार्ग ड्राफ्ट, टूल निकासी, स्थिति क्षमता, गड़गड़ाहट की दिशा और यह निर्धारित करता है कि क्या ढीली सामग्री फंस सकती है।

स्लाइड और कोर एक्सेस ज्यामिति को कैसे सीमित करता है

एक स्लाइड या कोर को सम्मिलन और निकासी दिशा, कास्टिंग दबाव के खिलाफ समर्थन, व्यावहारिक शटऑफ सतहों और अन्य उपकरण घटकों से निकासी की आवश्यकता होती है। लंबे पतले फीचर विक्षेपित या खराब हो सकते हैं। गहरे आंतरिक कोने फ्लैश जमा कर सकते हैं या कोटिंग और सफाई का विरोध कर सकते हैं। केवल अंतिम गुहा आकार को मंजूरी देने के बजाय पूरे चल उपकरण लिफाफे की समीक्षा करें।

टूलिंग योजना को सम्मिलित जोड़ों, स्लाइड्स, कोर, शटऑफ, इजेक्टर और रखरखाव जांचों की पहचान करनी चाहिए जो मार्ग को प्रभावित करते हैं। एक खराब कोर या क्षतिग्रस्त शटऑफ प्रवाह क्षेत्र को बदल सकता है या मलबा छोड़ सकता है, भले ही बाहरी आयाम स्वीकार्य रहें।

डेड लेग्स और ब्लाइंड पॉकेट्स सफाई जोखिम क्यों बनाते हैं

एक डेड लेग ट्रिमिंग टुकड़ों, ब्लास्टिंग मीडिया, मशीनिंग चिप्स या धोने के तरल को फंसा सकता है। ज्यामिति जो एक बड़े उद्घाटन के पीछे संकीर्ण होती है, सुलभ लग सकती है लेकिन सीधे छिड़काव और जल निकासी को अवरुद्ध करती है। गुहाओं और नालियों को उन्मुख करें ताकि मान्य सफाई प्रक्रिया तरल का आदान-प्रदान कर सके और मलबे को हटा सके। जहां एक अंधा फीचर कार्यात्मक रूप से आवश्यक है, एक समर्पित सफाई और निरीक्षण विधि निर्दिष्ट करें।

यह न मानें कि संपीड़ित हवा भाग को साफ करती है। हवा मलबे को गहराई तक ले जा सकती है या अवशिष्ट तरल को एरोसोलाइज़ कर सकती है। प्रक्रिया को धोने की दिशा, प्रवाह, निस्पंदन, समय, भाग अभिविन्यास, सुखाने और सफाई के बाद हैंडलिंग को परिभाषित करना चाहिए। साफ प्लग, कैप और पैकेजिंग अंतिम स्थिति का हिस्सा हैं।

क्रॉस-ड्रिलिंग को कैसे डिबर और सत्यापित किया जाना चाहिए

जब एक ड्रिल किया गया मार्ग दूसरे में टूटता है, तो निकास एक गड़गड़ाहट पैदा कर सकता है जिस तक पहुंचना मुश्किल होता है। ब्रेकथ्रू स्थान और उपकरण दिशा को मैप करें। मिश्र धातु, किनारे की आवश्यकता, संदूषण और दबाव-सीमा प्रभावों की जांच करने के बाद ही यांत्रिक, थर्मल, इलेक्ट्रोकेमिकल या अन्य डिबरिंग का चयन करें। चुने गए मार्ग को वस्तुनिष्ठ सत्यापन की आवश्यकता होती है।

जब सैंडब्लास्टिंग या अन्य मीडिया को विशेष नियंत्रण की आवश्यकता होती है

यांत्रिक सतह उपचार खुले स्थानों के संपर्क में आने पर थ्रेड, कक्ष या संकीर्ण मार्ग में मीडिया छोड़ सकता है। यदि ब्लास्टिंग का उपयोग किया जाता है, तो मास्क्ड ज़ोन, मीडिया प्रकार, उपकरण स्वच्छता, भाग अभिविन्यास और पोस्ट-प्रोसेस धुलाई को परिभाषित करें। सीलिंग भूमि या महत्वपूर्ण आंतरिक सतहों पर आक्रामक मीडिया को निर्देशित न करें जब तक कि परिष्करण विनिर्देश इसकी आवश्यकता और सत्यापन न करता हो।

एक व्यापक पोस्ट-प्रोसेस योजना को ट्रिमिंग, डिबरिंग, ब्लास्टिंग (यदि उपयोग किया जाता है), मशीनिंग, धुलाई, सुखाने और अंतिम निरीक्षण को अनुक्रमित करना चाहिए। अंतिम ड्रिलिंग से पहले सफाई बाद में उत्पन्न चिप्स को नियंत्रित नहीं करती है।

स्वच्छता स्वीकृति कैसे लिखी जानी चाहिए

परिभाषित करें कि कौन सा संदूषण मायने रखता है: कुल कण द्रव्यमान, अधिकतम कण आकार, आकार के अनुसार कण गिनती, फाइबर, तेल, आयनिक अवशेष या दृश्य सामग्री, उत्पाद द्वारा आवश्यक। निकालने वाले तरल, आंदोलन या फ्लशिंग विधि, फिल्टर, विश्लेषण, नमूना सतह या मात्रा और लॉट आवृत्ति निर्दिष्ट करें। जब कण पंप प्रणाली को नुकसान पहुंचा सकते हैं, तो एक दृश्य "साफ" मानक मात्रात्मक आवश्यकता को प्रतिस्थापित नहीं कर सकता है।

सीमाएं उत्पाद जोखिम और प्रणाली संवेदनशीलता से आनी चाहिए। एक संकीर्ण वाल्व खिलाने वाला आवास एक व्यापक कम गति वाले मार्ग से भिन्न विधि की आवश्यकता हो सकती है। सुनिश्चित करें कि प्रयोगशालाएं और उत्पादन सहसंबद्ध तरीकों का उपयोग करें; विभिन्न निष्कर्षण ऊर्जा एक ही भाग पर अलग-अलग परिणाम उत्पन्न कर सकती है।

धुलाई और सुखाने को कैसे मान्य करें

उत्पादन-इच्छुक भागों का उपयोग करें जो सबसे खराब पहुंच ज्यामिति, अधिकतम गड़गड़ाहट जोखिम और पूर्ण ऑपरेशन अनुक्रम का प्रतिनिधित्व करते हैं। जहां उपयुक्त हो, ज्ञात सुरक्षित परीक्षण संदूषण के साथ प्रक्रिया को चुनौती दें, फिर वसूली और पुनरावृत्ति की पुष्टि करें। धुलाई के बाद और फिर हैंडलिंग या परिवहन के बाद निरीक्षण करें ताकि पैकेजिंग-जनित मलबे की पहचान हो सके।

परिवर्तन स्वच्छता पुन: सत्यापन कैसे ट्रिगर करते हैं

पुन: सत्यापित करें जब एक मार्ग, कोर, ड्रिल, डिबरिंग मार्ग, ब्लास्ट प्रक्रिया, डिटर्जेंट, धोने के उपकरण, निस्पंदन, सुखाने, कैप या पैकेजिंग बदलती है। उपकरण पहनना जो ब्रेकथ्रू गड़गड़ाहट को स्थानांतरित करता है, भी प्रासंगिक है। डेटा को भाग संशोधन और प्रक्रिया मार्ग द्वारा रखें ताकि एक विफलता को उस ऑपरेशन में खोजा जा सके जिसने संदूषण पेश किया या हटाने में विफल रहा।

रिलीज़-तैयार आंतरिक मार्गों के चार जुड़े उत्तर हैं: वे बन सकते हैं, पूरे हो सकते हैं, साफ हो सकते हैं और सत्यापित हो सकते हैं। यदि कोई एक उत्तर गायब है, तो उत्पादन अनुमोदन से पहले ड्राइंग में एक और पहुंच सुविधा, प्रक्रिया नियंत्रण या स्वीकृति विधि की आवश्यकता होती है।