क्या टाइप II एनोडाइजिंग टाइप III हार्ड एनोडाइजिंग जितनी कठोरता प्राप्त कर सकती है?
प्रक्रिया और परिणाम में मौलिक अंतर
नहीं, टाइप II एनोडाइजिंग टाइप III हार्ड एनोडाइजिंग जैसी सतही कठोरता नहीं प्राप्त कर सकता। जबकि दोनों प्रक्रियाओं में सल्फ्यूरिक एसिड इलेक्ट्रोलाइट का उपयोग होता है, इनके संचालन मापदंड और प्राप्त कोटिंग विशेषताओं में महत्वपूर्ण अंतर होता है। टाइप III हार्ड एनोडाइजिंग विशेष रूप से अत्यधिक पहनने प्रतिरोध और दीर्घकालिक टिकाऊपन के लिए डिज़ाइन की गई मोटी, सघन और कठिन सतही परत बनाता है।
निर्माण प्रक्रिया में भिन्नताएँ
टाइप II और टाइप III एनोडाइजिंग के निर्माण प्रक्रियाओं में कई महत्वपूर्ण पहलुओं में अंतर होता है जो अंतिम कठोरता को सीधे प्रभावित करते हैं:
प्रक्रिया तापमान: टाइप II एनोडाइजिंग आम तौर पर उच्च तापमान (18-22°C) पर होती है जबकि टाइप III (0-10°C) पर, जिससे अधिक छिद्रयुक्त और कम सघन कोटिंग संरचना बनती है।
वर्तमान घनत्व: टाइप III प्रक्रियाएँ काफी उच्च वर्तमान घनत्व (24-36 ASF) का उपयोग करती हैं, जबकि टाइप II (12-18 ASF) होती है, जिससे ऑक्साइड निर्माण तेज़ होता है और सतह अधिक कठोर बनती है।
इलेक्ट्रोलाइट सांद्रता: दोनों सल्फ्यूरिक एसिड समाधानों का उपयोग करते हैं, लेकिन टाइप III में अक्सर संशोधित सांद्रता और कभी-कभी योजक शामिल होते हैं ताकि कोटिंग गुण बेहतर हों।
प्रक्रिया अवधि: टाइप III एनोडाइजिंग को अधिक मोटी कोटिंग बनाने के लिए लंबी प्रक्रिया समय की आवश्यकता होती है।
पोस्ट-ट्रीटमेंट सीलिंग: दोनों प्रकार की एनोडाइजिंग प्रक्रिया आम तौर पर सीलिंग के साथ समाप्त होती है, लेकिन सघन टाइप III कोटिंग अपनी उच्च विशेषताओं को बनाए रखने के लिए विशेष सीलिंग तकनीकें उपयो������������� कर सकती है।
सामग्री संगतता और प्रदर्शन
बेस एल्यूमीनियम सामग्री दोनों एनोडाइजिंग प्रकारों की उपलब्ध कठोरता को काफी प्रभावित करती है:
मिश्र धातु चयन प्रभाव: एनोडाइज्ड परत की कठोरता एल्यूमीनियम मिश्र धातु पर निर्भर करती है। मिश्र धातुएँ जैसे A356 और A380 एनोडाइजिंग प्रक्रियाओं के लिए अलग प्रतिक्रिया करती हैं क्योंकि इनमें तांबा, सिलिकॉन और मैग्नीशियम की भिन्न मात्रा होती है।
कोटिंग मोटाई: टाइप II आम तौर पर 5-25μm की कोटिंग बनाता है, जबकि टाइप III 25-100μm या अधिक की कोटिंग बनाता है। यह मोटाई का महत्वपूर्ण अंतर कुल कठोरता और टिकाऊपन में योगदान करता है।
सतह तैयारी: उपयुक्त डाई कास्टिंग पोस्ट मशीनिंग और सतह तैयारी दोनों प्रक्रियाओं के लिए महत्वपूर्ण है ताकि कोटिंग चिपकने और कठोरता समान बनी रहे।
बेस सामग्री की कठोरता: सब्सट्रेट की कठोरता अंतिम कठोरता को प्रभावित करती है, जिसमें हीट-ट्रीटेबल मिश्र धातुएँ हार्ड एनोडाइजिंग के लिए बेहतर आधार प्रदान करती हैं।
मात्रात्मक कठोरता तुलना
इन प्रक्रियाओं के बीच मापनीय कठोरता अंतर महत्वपूर्ण हैं:
टाइप II एनोडाइजिंग: आम तौर पर 400-600 विकर्स कठोरता (HV) प्राप्त करता है।
टाइप III एनोडाइजिंग: नियमित रूप से 500-700 विकर्स कठोरता (HV) प्राप्त करता है, अनुकूल परिस्थितियों में लगभग 800 HV तक।
सापेक्ष कठोरता: जबकि टाइप III लगातार अधिक कठोर है, दोनों प्रक्रियाएँ एल्यूमीनियम सब्सट्रेट (आमतौर �� 100-150 HV) ���� तुलना में बहुत अधिक कठोर सतह बनाती हैं।
अनुप्रयोग-विशिष्ट सिफारिशें
विभिन्न उद्योग अपनी विशेष कठोरता आवश्यकताओं के आधार पर एनोडाइजिंग प्रकार चुनते हैं:
सजावटी अनुप्रयोग: टाइप II उन उपभोक्ता उत्पादों के लिए पर्याप्त है जैसे एप्पल ब्लूटूथ वायरलेस ईयरफोन हिंग, जहाँ उपस्थिति और मध्यम सुरक्षा प्राथमिकताएँ हैं।
उच्च-परिधान घटक: टाइप III उन अनुप्रयोगों के लिए निर्दिष्ट है जैसे Bosch Power Tools, जहाँ घटकों को घर्षण, प्रभाव और बार-बार उपयोग सहन करना चाहिए।
ऑटोमोटिव अनुप्रयोग: कस्टम ऑटोमोटिव पार्ट्स अक्सर निलंबन घटक, पिस्टन और अन्य उच्च-परिधान क्षेत्रों के लिए टाइप III का उपयोग करते हैं।
वैकल्पिक हार्ड कोटिंग: उन अनुप्रयोगों के लिए जहाँ टाइप III से भी अधिक कठोरता की आवश्यकता होती है, PVD कोटिंग अक्सर बेहतर सतही कठोरता और अलग सामग्री गुण प्रदान करती है।
