Из чего складывается стоимость алюминиевого корпуса?

Смета на алюминиевый корпус держится на четырёх блоках затрат: пресс-форма, литьё с обрезкой литников, два фрезерных прохода с нарезанием резьбы, а также маскирование, покрытие и финальный контроль. Проектная масса 380±30 г из ADC12 объясняет только статью «металл», поэтому смета по массе не видит большую часть маршрута.

Деталь — коробка 120×90×45 мм со стенкой 2,5±0,2 мм и рёбрами 2,0 мм, сплав ADC12 по ASTM B85; все размеры — проектные цели. Состояние поставки — литое F; марка, стойкость пресс-формы и снятие напряжений ещё не утверждены литейным заводом. У привалочной поверхности цель 0,10 мм, её обеспечивает проход механообработки.

Что определяет стоимость алюминиевого корпуса?

Смету определяют четыре блока. Первым идёт литьё и обрезка литников, а число гнёзд в пресс-форме задаёт, сколько деталей выходит за цикл. Форма одногнёздная, из H13; оба решения проектные, их ещё не утвердил литейный завод. Её строят один раз, после чего литьё под давлением даёт одну деталь за цикл 55–75 с.

Пресс-форма, чертёж маскирования и первая деталь — разовые затраты. Время пресса, обрезка литников, оба фрезерных прохода, нарезание резьбы, покрытие и контроль — на деталь.

Как одногнёздная пресс-форма распределяется по деталям?

Пресс-форма — одна затрата на инструмент, поэтому малый заказ раскладывает её на меньшее число деталей, и доля на деталь растёт. Одно гнездо даёт один корпус за цикл: питатель подаёт металл в толстое днище, а переливы стоят по четырём углам; такую раскладку ещё должен утвердить литейный завод.

Проектная стойкость 150 000 циклов остаётся целью, гарантии на такой ресурс нет. Малая партия не изнашивает форму, но всё равно несёт всю затрату на инструмент, а правка питателя или перелива означает резку формы и повторную первую деталь.

Какой механический переход нельзя пропустить на этой коробке?

Два фрезерных перехода здесь обязательны: один по привалочной поверхности, второй по верхней плоскости. Требование 0,10 мм относится к привалочной поверхности, и литая корка такую плоскостность не держит, поэтому фреза режет верхнюю плоскость, чтобы сохранить эту базу. Оба прохода идут на деталь, и каждому нужна одна установка на запуск: она делается на партию и остаётся затратой на запуск, а не на деталь.

Если в маршруте есть снятие напряжений, оно идёт отдельным шагом в печи до резания привалочной поверхности — последовательность до утверждения литейным заводом. Печь нагружают партией, поэтому стоимость загрузки делится на все детали в печи, а не на один проход; полная загрузка несёт меньше на деталь.

Нарезание резьбы идёт после фрезы, потому что бобышки M3 базируются от привалочной поверхности с допуском Ø0,2 мм, и ось резьбы ставится от обработанной плоскости. Резьба идёт на деталь, и каждое отверстие M3 уходит с калибром проход/непроход и проверкой момента.

Что добавляет маскирование к этапу покрытия?

Маскирование — пункт чертежа: в нём перечислены позиции отверстий и сопрягаемые поверхности, поэтому его стоимость считается по элементам, а не по квадратным метрам. Каждое отверстие M3 и незакрытая поверхность получают заглушку или ленту, то есть ручную работу на каждой детали.

Заглушку ставят в одно отверстие за раз, поэтому труд на маскирование растёт с партией, а чертёж маскирования и наладка — нет: они делаются один раз на партию. Смета покрытия, посчитанная по площади, учитывает плёнку и упускает ручную работу; площадь и список маскирования считаются отдельно.

Требование к поверхности задаёт один маршрут: порошок 60–80 мкм снаружи или электропроводящее оксидирование 0,3–1,0 мкм в полости, если на участке есть линия. Смена маршрута снова ведёт деталь на линию покрытия, а список маскирования и первая деталь переделываются.

Почему 380 г ADC12 объясняют так мало?

380±30 г — это проектная масса готовой детали. Масса задаёт только статью «металл» в смете, количество задаёт, как амортизируются разовые затраты, а элементы задают маршрут. Сначала идут обрезка литников и виброгалтовка, затем фрезерование, нарезание резьбы, маскирование и покрытие.

Контроль — тот блок, которого смета по массе не показывает. Выпуск детали держится на семи средствах контроля: плита со щупом для привалочной поверхности, КИМ для положения M3, калибр проход/непроход и динамометрический ключ для резьбы. Толщиномер и резак для решётчатого надреза проверяют покрытие, камера D65 — корни рёбер. Каждая проверка — работа у верстака, поэтому идёт на деталь.

Смета, разделённая на разовые и поштучные затраты, требует четырёх входов: размер партии, маршрут поверхности по каждой грани, список маскирования и карта контроля. Без этих входов блоки сливаются в одну строку, и разовые затраты больше не отличить от поштучных.