Sí, los disipadores de calor de aluminio pueden anodizarse, y es una práctica común para mejorar tanto la resistencia a la corrosión como la eficiencia de radiación térmica. El anodizado forma una capa de óxido controlada en la superficie del aluminio que aumenta la durabilidad sin comprometer las tolerancias de la pieza. Esta capa es dieléctrica y proporciona protección ambiental, además de mejorar la emisividad en aplicaciones de enfriamiento pasivo.
Aunque el anodizado no aumenta la conductividad térmica base del aluminio (que permanece alrededor de 200–210 W/m·K para aleaciones serie 6000 o ~96–105 W/m·K para aleaciones como A380), sí mejora significativamente la emisividad infrarroja. Por ejemplo:
Emisividad del aluminio sin recubrimiento: ~0.05–0.1
Aluminio anodizado en negro: ~0.85–0.9
Esta mayor emisividad permite que las superficies anodizadas disipen el calor de manera más efectiva, especialmente en entornos de convección natural donde el flujo de aire es limitado.
El anodizado crea una capa de óxido de aluminio (Al₂O₃) con durezas de hasta 60–70 HRC y espesores típicos entre 10–25 μm. Esto mejora la resistencia a la degradación ambiental, incluida la humedad, la oxidación y la exposición química. Para uso marino o exterior, el anodizado Tipo II o Tipo III (anodizado duro) proporciona estabilidad a largo plazo, especialmente para disipadores utilizados en iluminación LED, telecomunicaciones o electrónica de potencia.
Las aleaciones de aluminio utilizadas en fundición a presión, como A360, A380 y AlSi12, se pueden anodizar con el pretratamiento adecuado. Sin embargo, debido a su mayor contenido de silicio, los acabados pueden aparecer ligeramente más grises o irregulares en comparación con las aleaciones trabajadas. Los resultados de acabado pueden mejorarse mediante post-mecanizado de precisión antes del anodizado.
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