Cara de montaje mecanizada: se corta tras el granallado

En una pieza fundida con cara de montaje mecanizada, la cara se corta después del granallado, no antes. Una cara en bruto no sirve de referencia: el ángulo de desmoldeo, la textura de la arena y el movimiento del tratamiento térmico caen sobre ella, y nada de eso se mide antes de la sujeción. El mecanizado CNC de piezas fundidas corta la cara y los taladros desde una sola superficie localizada, y así el paso aguanta ±0,2 mm.

Por qué una cara en bruto no puede ser referencia

El ángulo de desmoldeo del modelo deja la cara fundida en pendiente, no en plano. La textura de la arena se asienta encima, y el temple a 840–860 °C con revenido a 550–600 °C vuelve a mover la pieza. El plano pide después 0,1 mm de planitud en la cara cortada: una parte entre 250 y 300 del espesor de 25–30 mm que acaba de salir del temple.

Una referencia es una superficie desde la que la operación siguiente localiza la pieza, una tras otra. La cara en bruto cambia de una colada a otra, así que cada montaje arranca en un punto distinto y cada corte hereda la dispersión. Apoye el soporte de acero 45 sobre esa cara y los tornillos lo deforman al apretar: los taladros se desplazan con la cara.

La excepción es una cara que solo lleva una tapa o una almohadilla de goma. En cuanto los tornillos sujetan el soporte a un bastidor, esa cara pasa a ser referencia y hay que cortarla.

Planitud 0,1 mm y paso de taladros ±0,2 mm

La planitud y el paso de taladros son un solo requisito. Una cara que se sale 0,1 mm no se asienta en el bastidor: los tornillos cierran la holgura y los centros de los taladros se desplazan al doblarse la cara. El paso se lee entonces ancho o estrecho según cómo se sujete el soporte.

Ponga las dos cifras en un solo informe, con la pieza sujeta. Una CMM (máquina de medición por coordenadas) levanta la cara y los centros de los taladros en un solo montaje. Una mesa de planitud con un calibre de alturas encuentra la esquina que bascula: sirve para rechazar un soporte, no para liberarlo.

Los dos valores son objetivos de diseño: 0,1 mm de planitud y ±0,2 mm de paso. Una cara que se dobla 0,1 mm puede gastar la mitad del presupuesto de ±0,2 mm antes de que se taladre un solo agujero. Los taladros alargados del bastidor son el único caso que afloja el paso; sin ellos, el paso se mantiene.

El orden: primero granallar, después mecanizar

El granallado a Sa 2,5 (ISO 8501-1) retira metal de toda superficie expuesta. Mecanice la cara primero y el granallado posterior moverá la superficie recién calificada y, con ella, las aristas de los taladros. La planitud de 0,1 mm y el paso de ±0,2 mm describen entonces una pieza que ya no existe.

Granalle primero y el corte será la última operación que mueve metal. La cara y los taladros llegan con la superficie ya asentada, así que el informe de la CMM describe la pieza que se envía. Ese orden cuesta un montaje más; el otro cuesta un lote rechazado.

Cuando un soporte se granalla dos veces, enmascare la cara mecanizada y los taladros. El granallado a Sa 2,5 no se detiene en el borde de una zona enmascarada, y un taladro sin enmascarar pierde su arista. Una pieza sin cara mecanizada se puede granallar al final; este soporte, no.

Agujeros de arena y rechupe bajo el corte

Un agujero de arena o una cavidad de rechupe bajo la cara de montaje siguen ocultos hasta que la fresa los abre. La cara queda entonces con un cráter donde debería estar el asiento del tornillo, y la planitud de 0,1 mm falla en un punto. Rebajar la transición no lo repara, porque el asiento ya no está.

Pase partículas magnéticas o líquidos penetrantes por la cara antes del corte. Los dos métodos encuentran lo que llega a la superficie. Ninguno encuentra una cavidad por debajo, así que el control baja el riesgo sin eliminarlo. La pared es un objetivo de diseño de 8–12 mm: una cavidad que se lleve la mitad de la sección deja poco que sujetar.

El criterio de aceptación tiene que decir qué ocurre cuando el corte abre una cavidad: la pieza se desecha, no se rellena ni se vuelve a mecanizar.

Qué debe indicar el plano

Cuatro indicaciones sostienen esta decisión. Marque la cara de montaje y la referencia desde la que se corta. Ponga 0,1 mm de planitud en toda la cara y ±0,2 mm en el paso de taladros. Indique que el corte va después del granallado. Añada Sa 2,5 (ISO 8501-1) en las superficies granalladas.

Pida después el informe: lecturas de CMM en la cara y en los centros de los taladros con la pieza sujeta, más el registro de líquidos penetrantes anterior al corte. Envíe el plano con la cara de referencia marcada y la indicación del granallado escrita; para ese paso, vea la preparación de superficie.