Wie sollten Haftung und Schichtdicke bei galvanisierten Druckgussteilen geprüft werden?

Haftung und Schichtdicke bei galvanisierten Druckgussteilen sollten mit Methoden, an Stellen, unter Probenbedingungen und mit Annehmbarkeitsgrenzen geprüft werden, die mit dem Substrat und dem Oberflächensystem vereinbart wurden. Das bloße Erscheinungsbild kann nicht beweisen, dass eine Beschichtung haftet oder dass die Schicht an einer funktionalen Fläche dick genug ist. Ein sinnvoller Prüfplan unterscheidet auch einen Beschichtungsfehler von einem Gussfehler, da eine Blase über Porosität und ein breiter Grenzflächenausfall unterschiedliche Korrekturmaßnahmen erfordern.

Der Prüfplan sollte auf der Funktion des Teils basieren. Ein dekoratives Gehäuse erfordert möglicherweise eine strenge Kontrolle von Löchern, Flecken, Farbe und Abdeckung. Eine Erdungskontaktfläche benötigt eine definierte elektrische Kontaktprüfung und eine Grenze ohne Beschichtung oder mit kontrolliertem Schichtaufbau. Ein Gleitmerkmal kann eine Dickenkartierung und eine Verschleißbewertung erfordern. Dieselbe Prüfmenge und -stelle sollte nicht für jedes Druckgussteil angenommen werden.

Beginnen Sie mit einer repräsentativen Probe

Verwenden Sie eine Probe, die aus der vorgesehenen Legierung, dem Gießverfahren, der Oberflächenvorbereitung, der Gestellausrichtung und der Maskierungsmethode hergestellt wurde. Schließen Sie die Merkmale ein, die ein Risiko darstellen: Kanten, Ecken, Rippen, tiefe Taschen, Ansätze, Öffnungen, Trennfugen, bearbeitete Flächen und Übergangsbereiche. Ein flaches Prüfblech kann zur Überwachung eines Bades beitragen, kann aber das Ergebnis an einem komplexen Druckgussteil nicht festlegen.

Halten Sie die Gusscharge oder den Probenzustand, den Oberflächenrevisionsstand, die Prozessreihenfolge und die Prüfstellen fest. Wenn eine Probe handpoliert, selektiv gefüllt oder mit einer anderen Vorbehandlung hergestellt wurde, kennzeichnen Sie die Einschränkung klar. Andernfalls kann eine Oberflächenfreigabe als Freigabe eines Produktionswegs interpretiert werden, der tatsächlich nie demonstriert wurde.

So prüfen Sie die Schichtdicke

Die Dicke sollte an vereinbarten Zonen gemessen werden und nicht an dem Punkt, der am einfachsten zu erreichen ist. Kanten können mehr Ablagerung ansammeln, während vertiefte Flächen, schmale Rippen und tiefe Taschen weniger erhalten können. Kontaktpunkte und Gestellabdrücke können ebenfalls lokale Variationen verursachen. Die Zeichnung oder der Qualitätsplan sollte die funktionale Fläche, die sichtbare Fläche, die Vertiefung und die Kantenpositionen identifizieren, die für die Anwendung repräsentativ sind.

Das Instrument und die Methode sollten für das Substrat, den Schichtaufbau und die erforderliche Auflösung ausgewählt werden. Eine zerstörungsfreie Methode kann für Routineprüfungen nützlich sein, wenn ihre Kalibrierung und Substratanforderungen zum Teil passen. Ein Querschnitt kann direkte Beweise für die Schichtenfolge und den lokalen Aufbau liefern, ist jedoch zerstörend und bewertet nur den gewählten Querschnitt. Der Lieferant sollte angeben, wie Kalibrierung, Referenzstandards, Messunsicherheit und Bedienerzugang gehandhabt werden, wenn diese Faktoren die Entscheidung beeinflussen.

Eine höhere Dicke ist nicht automatisch besser. Übermäßiger Aufbau kann Gewinde, Bohrungen, Dichtungsflächen, Gleitschnittstellen und Montagepassungen beeinträchtigen. Eine breite, sichtbare Fläche kann einen anderen Bereich tolerieren als ein Präzisionskontakt. Prüfen Sie das endgültige Fertigmaß und die Schichtdicke zusammen.

Die Probenahme sollte auch widerspiegeln, wie das Teil beladen und gehandhabt wird. Wenn nur eine Fläche gemessen wird, kann eine gestellabhängige Variation auf der gegenüberliegenden Fläche übersehen werden. Notieren Sie die Teileausrichtung, das Messinstrument, die Stellenkennung und das Ergebnis zusammen mit dem Chargenprotokoll. Wenn eine Messung wegen Zugangs oder Geometrie nicht möglich ist, definieren Sie vor der Produktion eine alternative Stelle, anstatt stillschweigend einen einfachen Punkt zu ersetzen.

So prüfen Sie die Haftung

Die Haftungsprüfung sollte für das tatsächliche Substrat- und Beschichtungssystem gewählt werden. Der Test kann die Grenzfläche mechanisch, thermisch oder durch eine andere vereinbarte Bedingung herausfordern, aber der Käufer muss das Prüfstück, die Vorbereitung, die Konditionierung, die Stelle und das Annahme-/Ablehnungsergebnis festlegen. Eine benannte Methode ohne Annahmegrenze ist unvollständig. Der Lieferant sollte auch angeben, ob der Test als Qualifikationsnachweis oder als routinemäßige Produktionsprüfung dient.

Die Fehlerstelle liefert nützliche technische Informationen. Eine Ablösung in einem porösen Gussbereich weist auf den Substratzustand oder eingeschlossene Prozesslösung hin. Ein Versagen entlang einer breiten Grenzfläche kann auf Kontamination, Oxidkontrolle, Aktivierung oder Schichtkompatibilität hinweisen. Ein Riss an einer scharfen Kante kann mit dem Schichtaufbau oder der Geometrie zusammenhängen. Untersuchen Sie den fehlerhaften Bereich und notieren Sie, ob der Fehler im Gussstück, an der Grenzfläche zwischen Substrat und Schicht, zwischen den Schichten oder in der obersten Schicht begann.

Tests mit dem Abnahmeplan verbinden

Die Sichtprüfung sollte Löcher, Verbrennungen, Flecken, Kratzer, Farbabweichungen, Maskierungsübergänge und schlechte Abdeckung abdecken. Dicken- und Haftungsprüfungen sollten die in der Zeichnung angegebenen Stellen verwenden. Wenn das Teil Feuchtigkeit, Salz, Reinigungsmitteln, Wärme oder Kontakt mit unterschiedlichen Metallen ausgesetzt ist, definieren Sie die Umgebungseinwirkung und wie Korrosion, Blasenbildung, Verfärbung oder Funktionsverlust beurteilt werden.

Bei Aluminiumsubstraten verdienen die Vorbehandlung und die Oxidgrenzfläche besondere Aufmerksamkeit. Die Referenz zum Galvanisieren von Aluminium-Druckguss erklärt, warum der Substratweg separat von Zink bewertet werden muss. Für den Gesamtumfang der Oberflächenbehandlung verwenden Sie Dienstleistungen nach der Behandlung als Koordinationspunkt. Wenn mikroskopische Defekte untersucht werden müssen, kann eine Technik wie die Oberflächenanalyse nur in Betracht gezogen werden, wenn ihr Zweck und ihre Verwendung für die Annahme definiert sind, und nicht als dekorativer Beweis hinzugefügt werden.

Geben Sie das Teil erst frei, wenn die Nachweise zur Funktion passen: Die richtigen Stellen wurden gemessen, die Probe repräsentiert die Produktion, die Beschichtung bleibt innerhalb des Maßplans, und jede Haftungs- oder Umgebungsprüfung hat ein vereinbartes Ergebnis. Dies ist zuverlässiger als eine glänzende, gleichmäßig aussehende Oberfläche als Beweis für die Beschichtungsqualität zu behandeln.