¿Puede la anodización Tipo II alcanzar la misma dureza que la Tipo III dura?
Diferencias Fundamentales en el Proceso y el Resultado
No, el anodizado Tipo II no puede alcanzar la misma dureza superficial que el anodizado Tipo III (hard anodizing). Aunque ambos procesos utilizan electrolitos de ácido sulfúrico, difieren significativamente en los parámetros operativos y en las características del recubrimiento resultante. El anodizado Tipo III crea una capa superficial considerablemente más gruesa, densa y dura, diseñada específicamente para aplicaciones que requieren resistencia extrema al desgaste y alta durabilidad.
Variaciones en el Proceso de Fabricación
Los procesos de fabricación del anodizado Tipo II y Tipo III difieren en varios aspectos críticos que afectan directamente la dureza final:
Temperatura del Proceso: El anodizado Tipo II se realiza normalmente a temperaturas más altas (18-22°C) en comparación con el Tipo III (0-10°C), lo cual produce una estructura de recubrimiento más porosa y menos densa.
Densidad de Corriente: Los procesos Tipo III utilizan densidades de corriente significativamente más altas (24-36 ASF) en comparación con Tipo II (12-18 ASF), acelerando la formación del óxido y creando una superficie más dura.
Concentración del Electrolito: Aunque ambos emplean ácido sulfúrico, el Tipo III suele utilizar concentraciones modificadas y a veces aditivos para mejorar las propiedades del recubrimiento.
Duración del Proceso: El anodizado Tipo III requiere tiempos de procesamiento más largos para formar recubrimientos mucho más gruesos, necesarios para alcanzar la máxima dureza.
Sellado Posterior: El proceso de Anodizado para ambos tipos normalmente concluye con un sellado, pero el recubrimiento denso del Tipo III puede emplear técnicas de sellado especializadas para mantener sus propiedades superiores.
Compatibilidad del Material y Rendimiento
El material base de aluminio influye significativamente en la dureza alcanzable por ambos tipos de anodizado:
Impacto de la Selección de Aleación: La dureza de la capa anodizada depende de manera importante de la aleación de aluminio utilizada. Aleaciones como A356 y A380 reaccionan de manera diferente debido a sus diversas composiciones de cobre, silicio y magnesio.
Espesor del Recubrimiento: El Tipo II normalmente produce recubrimientos de 5–25 μm, mientras que el Tipo III produce recubrimientos de 25–100 μm o más. Esta gran diferencia en espesor contribuye directamente a la mayor dureza y durabilidad.
Preparación de la Superficie: Un adecuado Post-Mecanizado de Fundición a Presión y la correcta preparación superficial son críticos para garantizar una adhesión uniforme del recubrimiento y una dureza adecuada.
Dureza del Material Base: La dureza del sustrato influye en la dureza percibida final; las aleaciones tratables térmicamente proporcionan una base superior para el anodizado Tipo III.
Comparación Cuantitativa de Dureza
Las diferencias medibles en dureza entre ambos procesos son significativas:
Anodizado Tipo II: Generalmente alcanza una dureza de 400–600 Vickers (HV)
Anodizado Tipo III: Usualmente alcanza 500–700 HV, y bajo condiciones óptimas puede acercarse a 800 HV
Dureza Absoluta: Aunque el Tipo III es consistentemente más duro, ambos procesos generan superficies considerablemente más duras que el aluminio base (típicamente 100–150 HV)
Recomendaciones Específicas por Aplicación
Las industrias seleccionan el tipo de anodizado según sus necesidades de dureza y uso final:
Aplicaciones Decorativas: El Tipo II es suficiente para productos de consumo como la Bisagra de los Auriculares Bluetooth de Apple, donde la apariencia y una protección moderada son prioridades.
Componentes de Alto Desgaste: El Tipo III se especifica para aplicaciones como Bosch Power Tools, donde los componentes deben resistir abrasión, impacto y uso frecuente.
Aplicaciones Automotrices: Los Componentes Automotrices Personalizados suelen utilizar Tipo III para piezas de suspensión, pistones y otras áreas de alto desgaste donde se requiere dureza superficial extrema.
Recubrimientos Duros Alternativos: Para aplicaciones que requieren dureza excepcional más allá del Tipo III, el Revestimiento PVD ofrece una dureza superior con propiedades materiales diferentes.
