¿Resistencia corrosión piezas anodizadas en prueba niebla salina?
Resistencia a la Corrosión del Anodizado y Desempeño en Pruebas de Niebla Salina
La resistencia a la corrosión de las piezas de fundición a presión anodizadas en pruebas de niebla salina (ASTM B117) está determinada principalmente por el espesor y la calidad del sellado de la capa anodizada. Para el Anodizado estándar en piezas de aluminio de fundición a presión, un valor de desempeño típico y ampliamente aceptado es lograr 96 a 120 horas sin la aparición de corrosión del material base (óxido blanco o rojo). Este nivel de protección es adecuado para muchos productos electrónicos de consumo, componentes interiores y aplicaciones industriales generales.
Factores que Determinan el Desempeño en Niebla Salina
Varios factores clave influyen directamente en el resultado final:
Espesor de la Capa Anodizada: Este es el factor más crítico. Una capa anodizada decorativa estándar de 5-15 µm normalmente proporciona las 96-120 horas de protección. Para ambientes más exigentes, como aplicaciones automotrices o marinas, se utiliza un proceso de anodizado duro o Arc Anodizing para generar un recubrimiento de 25-50 µm o más. Estas capas más gruesas pueden alcanzar de manera confiable 500 a más de 1000 horas en pruebas de niebla salina.
Calidad del Sellado: La porosidad de la capa anódica recién formada debe sellarse para evitar la entrada de agentes corrosivos. Un sellado adecuado de alta calidad, ya sea en agua caliente o mediante aditivos de sellado, es esencial para alcanzar el desempeño teórico asociado al espesor del recubrimiento.
Aleación del Sustrato: El material base influye significativamente en la uniformidad y la calidad protectora del recubrimiento anodizado. Las aleaciones de alta pureza son ideales para anodizar. Aunque aleaciones comunes de fundición como A380 y ADC12 pueden anodizarse, su alto contenido de silicio (7.5–9.5%) forma una red de fases de silicio que interrumpe la capa anódica, generando un recubrimiento más oscuro, menos uniforme y más susceptible a la corrosión por picadura. Para obtener una resistencia superior a la corrosión, recomendamos usar una aleación de aluminio para fundición con menor contenido de silicio, como A360, siempre que el proceso de fundición lo permita.
Alcanzar Estándares de Desempeño Más Elevados
Para proyectos que requieren la máxima resistencia a la corrosión, es necesario un enfoque de ingeniería integral. Esto comienza con nuestro servicio de diseño para fundición que minimiza geometrías propensas a atrapar contaminantes y especifica la aleación óptima. Nuestro equipo de ingeniería de fundición diseña el molde y herramental para producir piezas con una capa superficial de alta integridad, lo cual es crucial para lograr una película anódica uniforme y consistente. Finalmente, especificar un anodizado duro de gran espesor y validar el proceso de sellado mediante análisis de secciones transversales y pruebas de niebla salina en muestras es esencial. Este enfoque integral es la forma en que cumplimos los rigurosos requisitos de componentes utilizados en el sector automotriz y otras industrias exigentes.
