¿Por qué la fundición de uretano es ideal para geometrías complejas?
Utillaje flexible de silicona y libertad geométrica
La colada de uretano es ideal para geometrías complejas principalmente gracias al uso de moldes flexibles de caucho de silicona, a diferencia de los moldes rígidos de acero o aluminio utilizados en la fundición a presión de alta presión tradicional. Esta flexibilidad permite despegar el molde de la pieza curada, posibilitando la fabricación de características que serían imposibles o prohibitivamente costosas con utillaje rígido. Contrasalidas complejas, ángulos de desmoldeo profundos, canales internos intrincados y texturizados delicados pueden integrarse en un único molde rentable, sin necesidad de mecanismos laterales complejos y costosos o núcleos deslizantes que requiere el utillaje tradicional.
Ventaja en prototipado rápido y bajo volumen
Este proceso es un pilar del prototipado rápido y de la fabricación de bajo volumen. La creación de un molde de silicona es significativamente más rápida y económica que el mecanizado de un molde metálico, lo que lo hace viable desde el punto de vista económico para producir entre 10 y 50 piezas. Esto permite a los diseñadores iterar y probar completamente diseños complejos antes de comprometerse con el alto costo del utillaje permanente para la producción en masa. De este modo, se cubre el vacío crítico entre imprimir en 3D un prototipo único e invertir en utillaje de producción en serie.
Versatilidad de materiales y rendimiento
Las resinas para colada de uretano ofrecen una amplia gama de propiedades de material, lo que permite a los ingenieros seleccionar una resina que imite el rendimiento de los plásticos de producción final, como ABS, polipropileno o incluso gomas flexibles. Esta versatilidad significa que una pieza compleja y de geometría intensiva puede producirse con las propiedades mecánicas, térmicas u ópticas necesarias para pruebas funcionales. El proceso de colada a baja presión también evita las tensiones internas que pueden introducirse en piezas complejas durante el moldeo por inyección de alta presión, dando como resultado componentes más estables dimensionalmente y con una deformación mínima.
Integración de características complejas y conjuntos
El proceso destaca por consolidar múltiples componentes en una sola pieza compleja de uretano. Características como herrajes encapsulados, elastómeros sobremoldeados y juntas integradas pueden lograrse en un único ciclo de moldeo. Esto reduce la necesidad de operaciones secundarias de ensamblaje, simplificando la cadena de suministro para piezas complejas de bajo volumen. Cuando se combina con nuestro servicio integral One-Stop Service, también podemos proporcionar acabados secundarios como pintura o recubrimiento en polvo para cumplir con las especificaciones finales de producción.
