As ligas de alumínio são ideais para fundição estrutural por injeção devido ao seu alto desempenho mecânico combinado com baixo peso. Ligas como A380 e ADC12 oferecem resistências à tração de até 345 MPa com uma densidade de aproximadamente 2,7 g/cm³. Este equilíbrio permite que os fabricantes reduzam o peso em chassis automotivos, invólucros e carcaças de suporte de carga sem sacrificar a durabilidade.
As peças fundidas de alumínio por injeção têm maior condutividade térmica (120–150 W/m·K) em comparação com o zinco (cerca de 90 W/m·K), tornando-as bem adequadas para aplicações de alta temperatura, como carcaças de motores elétricos ou tampas de motor. Além disso, o alumínio forma naturalmente uma camada de óxido estável que resiste à corrosão, o que é essencial para componentes estruturais expostos à umidade, sal ou ambientes externos.
O alumínio mantém a precisão dimensional ao longo do tempo e sob tensão, ao contrário das ligas de zinco, como Zamak 3 ou Zamak 5, que são propensas à fluência e deformação em ambientes de carga sustentada. O alumínio também suporta seções de parede mais espessas (1,5–4,5 mm) e é mais adequado para moldes de fundição de grande formato sem distorção interna.
As ligas de zinco ainda têm vantagens para pequenas peças de precisão com tolerâncias apertadas (±0,05 mm) e excelente acabamento superficial. Por exemplo, ZA-8 é frequentemente usado em eletrônicos, conectores e invólucros cosméticos. No entanto, quando a aplicação exige resistência, leveza e estabilidade estrutural de longo prazo, o alumínio é a escolha superior.
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