Por que o alumínio é melhor que o zinco para fundição sob pressão em aplicações estruturais?
O Que Torna o Alumínio Melhor Que o Zinco para Fundição sob Pressão em Aplicações Estruturais?
Relação Superior Entre Força e Peso
As ligas de alumínio são ideais para fundição estrutural devido ao seu alto desempenho mecânico combinado com baixo peso. Ligas como A380 e ADC12 oferecem resistências à tração de até 345 MPa com uma densidade de aproximadamente 2,7 g/cm³. Esse equilíbrio permite que os fabricantes reduzam o peso em estruturas automotivas, invólucros e carcaças de suporte de carga sem sacrificar a durabilidade.
Condutividade Térmica Melhorada e Resistência à Corrosão
A fundição de alumínio tem uma condutividade térmica superior (120–150 W/m·K) em comparação com o zinco (cerca de 90 W/m·K), tornando-os adequados para aplicações de alta temperatura, como carcaças de motores elétricos ou capas de motores. Além disso, o alumínio forma naturalmente uma camada estável de óxido que resiste à corrosão, o que é essencial para componentes estruturais expostos a umidade, sal ou ambientes externos.
Estabilidade para Componentes Grandes e de Suporte de Carga
O alumínio mantém a precisão dimensional ao longo do tempo e sob estresse, ao contrário de ligas de zinco como Zamak 3 ou Zamak 5, que são propensas a fluência e deformação em ambientes de carga sustentada. O alumínio também suporta seções de parede mais grossas (1,5–4,5 mm) e é mais adequado para moldes de fundição de grande formato sem distorção interna.
Vantagens do Zinco para Componentes Pequenos
As ligas de zinco ainda têm vantagens para pequenas peças de precisão com tolerâncias apertadas (±0,05 mm) e excelente acabamento superficial. Por exemplo, ZA-8 é frequentemente usada em eletrônicos, conectores e invólucros cosméticos. No entanto, quando a aplicação exige força, leveza e estabilidade estrutural a longo prazo, o alumínio é a escolha superior.
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