Сотрудничество Huawei с Newway в области литья под давлением корпусов баз данных из алюминия

Функциональные цели проектирования телекоммуникационных корпусов

Алюминиевые корпуса служат защитными кожухами для чувствительной коммуникационной электроники и требуют отличного ЭМС-экранирования, жесткости и способности к теплопередаче. Сплав алюминия A380 был выбран благодаря своей текучести при литье и размерной стабильности.

Спецификации материала:

• Предел прочности на растяжение: 310 МПа

• Теплопроводность: ~96 Вт/м·К

• Плотность: 2.74 г/см³

• Толщина отливки: 2.0–3.2 мм

• Плоскостность поверхности: ≤0.05 мм на длине 250 мм

Процесс литья под давлением из алюминия обеспечил равномерную толщину стенок и чистые внутренние поверхности для монтажа печатных плат и разъемов.

Проектирование оснастки и пресс-форм для телекоммуникационных применений

Конструкция пресс-формы включала двойные слайдеры и глубокую систему вентиляции для получения высокоточных структур, таких как охлаждающие ребра и внутренние ребра жесткости. Использовалась инструментальная сталь H13 с вакуумной закалкой и азотированием, обеспечившая ресурс пресс-формы более 100 000 циклов.

Особенности оснастки:

• Многогнездная пресс-форма для эффективности серийного производства

• Угол уклона: 1.5° для вертикальных поверхностей

• Внутренние стержни для сквозных отверстий и пазов

• Интегрированные в пресс-форму датчики температуры в реальном времени

Оснастка для пресс-форм соответствовала стандарту ISO 8062 CT6, обеспечивая высокую повторяемость размеров на протяжении тысяч циклов.

Литье под высоким давлением для обеспечения размерной точности

В производстве использовалось оборудование для литья под высоким давлением (ЛВД) холодной камеры на 500 тонн с сервоуправляемыми системами впрыска и вакуумной поддержкой. Мониторинг в реальном времени гарантировал, что каждый впрыск находился в пределах 2% отклонения от технологического процесса.

Параметры литья:

• Скорость впрыска: 2.0–2.8 м/с

• Время заполнения: ≤0.2 с

• Температура пресс-формы: 230–250°C

• Цель по пористости: <0.3%, проверено с помощью рентгеновского контроля и вакуумного теста на герметичность

Автоматическая смазка плунжера и циклы охлаждения снизили износ инструмента и стабилизировали время цикла менее 40 секунд.

Интеграция ЧПУ-обработки и финишной обработки поверхности

Постобработка включала высокоточные услуги ЧПУ-обработки для интерфейсов разъемов, посадочных мест радиаторов и бобышек крепежа. Ключевые метрики механической обработки включали:

• Допуск положения отверстия: ±0.02 мм

• Шероховатость поверхности: Ra 1.6 мкм на поверхностях прокладок

• Контроль плоскостности на контактных поверхностях теплоотвода: ≤0.03 мм

• Нарезание резьбы: внутренние резьбы M4–M6 (класс 6H)

Окончательные поверхности прошли хроматирование по стандарту MIL-DTL-5541 Type II с последующим нанесением матового черного порошкового покрытия для долговечности и внешнего вида. Слой покрытия выдержал >1 000 часов солевого тумана (ASTM B117).

Контроль качества и производственная поддержка

Каждая партия следовала процедурам APQP с предоставлением отчетов о размерах, рентгеновским контролем и функциональным тестированием. Для упаковки использовались антистатические лотки с полиэтиленовыми разделителями для предотвращения царапин и коррозии.

Меры контроля качества:

• Контроль первого изделия (FAI)

• Статистический контроль процесса (SPC) с контрольными картами

• Тест на герметичность корпуса с давлением воздуха 2.5 бар

• Сертификаты на материалы, подтверждающие соответствие RoHS/REACH

Эта услуга литья "под ключ" сократила сроки поставки на 30% и обеспечила стабильные поставки для линеек телекоммуникационного оборудования.

Часто задаваемые вопросы

1. Какие алюминиевые сплавы подходят для литья под давлением телекоммуникационных корпусов?

2. Как достигается ЭМС-экранирование в алюминиевых корпусах, полученных литьем под давлением?

3. Какие виды финишной обработки поверхности используются для защиты от коррозии и эстетики?

4. Как обрабатываются монтажные элементы и элементы разъемов после литья?

5. Какие проверки качества требуются для алюминиевых деталей телекоммуникационного класса?