Какие методы испытаний подтверждают качество дугового анодного покрытия?
Комплексные методы испытаний дуговых анодированных покрытий
Проверка качества дугового анодированного покрытия требует многопрофильного подхода, включающего оценку его физических параметров, механических характеристик и коррозионной стойкости. Эти испытания необходимы для подтверждения соответствия строгим промышленным стандартам, таким как MIL-A-8625 Type III, а также индивидуальным требованиям заказчиков.
Измерение толщины и равномерности покрытия
Базовой проверкой является измерение толщины покрытия, поскольку этот параметр напрямую определяет его эксплуатационные характеристики. Обычно применяются следующие методы:
Метод вихревых токов (ASTM B244): Быстрый, неразрушающий метод, идеально подходящий для контроля качества на производственной линии. Позволяет оперативно проверить соответствие покрытия минимальным требованиям, которые для твёрдого анодирования часто составляют 50 мкм (2 mil).
Микроскопия поперечного шлифа (ASTM B487): Наиболее точный метод. Образец разрезают, заливают, шлифуют и измеряют толщину покрытия под микроскопом. Метод позволяет оценить не только толщину, но и микроструктуру, плотность, адгезию и наличие трещин или пор.
Испытания механической прочности и износостойкости
Высокая твёрдость и долговечность дугового анодного слоя подтверждаются серией специализированных тестов:
Микротвёрдость (ASTM E384 / ASTM B647): Измерение проводят инденторами Кнупа или Виккерса под определённой нагрузкой (например, 500 gf). Качественное дуговое покрытие на совместимом сплаве, таком как A360, должно демонстрировать значения выше 400 HK, нередко достигая 500–600 HK и более.
Износостойкость (ASTM G65): Испытание «сухой песок/резиновое колесо» определяет объём износа покрытия. Низкий объём потерь подтверждает способность покрытия выдерживать сильные абразивные нагрузки.
Адгезия (ASTM D3359): Тест решётчатого надреза с использованием клейкой ленты, доказ������������вающий, что покрытие надёжно связано с металлом и не отслаивается под механическим воздействием.
Проверка коррозионной стойкости и качества запечатывания
Поскольку защита от коррозии является одной из ключевых функций покрытия, дополнительные тесты подтверждают его целостность:
Испытание в соляном тумане (ASTM B117): Стандартное ускоренное коррозионное испытание. Качественное дуговое анодирование обычно рассчитано на 500–1000+ часов без появления питтинга или коррозии основы, в зависимости от условий эксплуатации.
Тесты запечатывания: Качество запечатывания пор критически влияет на стойкость покрытия. Проверяется двумя методами:
Тест кислотного растворения (ASTM B680): Измеряет импеданс запечатанного слоя — высокий показатель свидетельствует о низкой пористости и хорошем запечатывании.
Тест окрашивания (ASTM B136): На поверхность наносят каплю окрашенного раствора кислотности; если запечатывание выполнено плохо, покрытие впитывает краситель и остаётся пятно.
Особенности испытаний литых под давлением деталей
При применении процесса дугового анодирования к деталям литья под давлением необходимо учитывать структуру алюминиево-кремниевого эвтектического сплава. Поперечный шлиф особенно важен для анализа формирования покрытия над областями с высокой концентрацией кремния. Покрытие должно быть непрерывным и хорошо сцепленным даже в зонах неоднородности, иначе возможны локальные отказы. Это является ключевым этапом финальной постобработки перед утверждением деталей для массового производства или их отправкой клиентам из отраслей повышенных требований, таких как электроинструменты и ав�ом�билестроение.
