Wie sollten AC4C-Druckgussversuche validiert werden?
AC4C-Druckgussversuche sollten mit produktionsgerechtem Material, dem vorgesehenen Werkzeug und Gussverfahren, normalem Besäumen und Handhabung, der geplanten Bearbeitung und Oberflächenbehandlung sowie einer auf die tatsächlichen Risiken des Teils abgestimmten Prüfung validiert werden. Der Versuch sollte mehr beweisen als dass Metall in die Formhöhle gelangt ist. Er sollte zeigen, ob die Geometrie füllt, ausformt, stabil bleibt, auf die erforderlichen Schnittstellen bearbeitet werden kann, die Oberflächenbehandlung akzeptiert und die erforderlichen Nachweise für die Produktionsfreigabe erbringt.
Definieren Sie die Freigabefragen vor dem Versuch. Stellen Sie fest, ob das Teil Druck, Last, eine Dichtung, ein Lager, einen Steckverbinder, eine Wärmeübertragungsfläche oder kosmetische Anforderungen erfüllen muss. Planen Sie dann die Stichprobe und den Nachweis über die AC4C-Aluminiumdruckgussroute und die nachgelagerten Prozesse, die das gelieferte Teil erzeugen.
Werkzeug- und Materialbasis bestätigen
Halten Sie den Werkzeugstand vor der Herstellung von Versuchsteilen fest. Umfassen Sie Kavitäts- und Kerngeometrie, Trennebene, Angusssystem, Läufer, Entlüftungen, Überläufe, Kühlung, Auswerfer, Schieber, Einsätze und eventuelle temporäre Korrekturen. Ein Werkzeugfoto oder ein Inspektionsprotokoll kann helfen, Änderungen zu identifizieren, die sich auf Füllung, Grat, Porosität, Verzug oder Auswerfen auswirken.
Bestätigen Sie die AC4C-Bezeichnung, den Materialnachweis, die Chargen- oder Schmelzenidentität, falls erforderlich, und den Lieferzustand. Wenn beim Versuch ein Ersatzmaterial oder ein Material aus einer anderen Quelle verwendet wird, kennzeichnen Sie dies deutlich. Ein erfolgreicher Versuch mit falscher Materialbasis schließt die Produktionsfreigabe nicht ab. Halten Sie Teil, Werkzeug, Material und Versuchsinformationen zusammen.
Rohgussteil prüfen
Prüfen Sie das Gussteil nach normalem Abkühlen, Besäumen und Handhabung. Untersuchen Sie dünne Wände, Rippenverbindungen, massive Ansätze, Flansche, tiefe Taschen, Öffnungen, Trennebenen, Angüsse, Überläufe und Auswerferspuren. Achten Sie auf unvollständige Füllung, Kaltläufe, Grat, Lunker, Risse, Verzug und Oberflächenbrüche. Eine Sichtprüfung hilft, den Oberflächenzustand zu beurteilen, kann aber nicht die innere Qualität an jeder Risikostelle belegen.
Messen Sie die Rohmaße, die die Bearbeitung beeinflussen. Prüfen Sie, ob an Bohrungen, Auflagen, Dichtungsflächen und Bezugsflächen genügend Aufmaß vorhanden ist. Wenn ein Gussteil für die Messung in eine Vorrichtung gezwungen wird, erfassen Sie auch den Zustand im freien Zustand. Dies trennt Gussverzug von vorrichtungsbedingter Form und erleichtert die Interpretation späterer Bearbeitungsergebnisse.
Vorgesehene Bearbeitung und Oberflächenbehandlung durchführen
Führen Sie repräsentative Versuchsteile durch die Operationen, die das gelieferte Bauteil erzeugen. Verwenden Sie die vorgesehenen Bezüge, Vorrichtungsauflagen, Aufmaß, Schnittfolge, Entgraten, Reinigen und Prüfen. Die Bearbeitung kann Poren freilegen oder Eigenspannungen freisetzen, daher kann eine Rohgussfreigabe die Prüfung fertiger Merkmale nicht ersetzen. Prüfen Sie Bohrungsgröße und -position, Flanschebenheit, Gewinde, Löcher und Passflächen, wo sie wichtig sind.
Wenn das Teil eine Beschichtung, Konversionsbehandlung, Politur oder eine andere Oberflächenbehandlung erhält, verwenden Sie den realen Vorbereitungs- und Maskierungsplan. Geben Sie sichtbare Bereiche auf der Produktionsgeometrie frei. Prüfen Sie, ob die Oberflächenbehandlung Gewinde, Bohrung, Dichtungsfläche, Massepunkt oder andere Schnittstellen verändert. Nehmen Sie bei Lieferumfang des Lieferanten die Nachbearbeitungsroute in den Validierungsnachweis auf.
Versuchsschritt | Entscheidungsfrage | Nachweis |
|---|---|---|
Werkzeug und Material | Wurden das vorgesehene AC4C-Material und der vorgesehene Werkzeugstand verwendet? | Chargenprotokoll, Werkzeugprotokoll und Versuchskennung |
Rohgussteil | Füllt, entformt, besäumt das Teil und bleibt es innerhalb der Rohkontur? | Sichtprüfung, Maßprotokoll und Fehlerbewertung |
Bearbeitetes Teil | Erzeugen Aufmaß, Bezüge, Vorrichtungen und Schnitt die Schnittstellen? | Endmaße, Oberflächenprüfung und Montage- oder Lehrenpassung |
Funktionsfreigabe | Erfüllt das gelieferte Teil seinen Druck-, Last-, Dichtungs- oder Oberflächenanforderungen? | Anwendungsspezifischer Test und genehmigtes Abnahmeprotokoll |
Prüfung nach Risiko auswählen
Wählen Sie Prüfmethoden für das Merkmal, nicht weil eine Methode auf einer generischen Checkliste steht. Maßprüfung kann für ein nicht funktionales Abdeckmerkmal ausreichen, während eine Druckgrenze möglicherweise Dichtheits- oder Drucknachweise nach der Bearbeitung erfordert. Ein Lagersitz benötigt Positions- und Passungsnachweise. Ein Kosmetikpanel benötigt eine Erscheinungsreferenz und ein definiertes Fehlerlimit. Eine Prüfung der inneren Qualität kann für einen Abschnitt angemessen sein, wo eine Pore die Funktion beeinträchtigen würde, aber der Prüfort und die Annahmeregel müssen festgelegt werden.
Definieren Sie Stichprobenumfang, Konditionierung, Teilezustand, Geräteannahmen und Annahme-/Ablehnungskriterien vor dem Versuch. Eine benannte Methode ohne Entscheidungsgrenze schließt die Validierung nicht ab. Führen Sie Nichtkonformitäten und Korrekturen auf, damit das genehmigte Muster nicht mit einer handreparierten Ausnahme verwechselt wird.
AC4C-Produktionsfreigabe abschließen
Das Freigabepaket sollte Zeichnungs- und Werkzeugstand, AC4C-Materialnachweis, Versuchsbedingungen, Roh- und Fertigungsprüfung, Bearbeitungs- und Oberflächenroute, Funktionsprüfungen, offene Maßnahmen und Änderungskontrollregeln enthalten. Wenn sich später Anguss, Entlüftung, Kühlmerkmal, Legierungsquelle, Vorrichtung oder Oberflächenlieferant ändern, öffnen Sie die betroffenen Nachweise erneut.
Ein AC4C-Versuch ist validiert, wenn er die gesamte Route vom spezifizierten Material bis zum akzeptierten fertigen Bauteil beweist. Das Aussehen des Gussstücks allein reicht nicht aus; Werkzeug, Legierung, Geometrie, Bearbeitung, Oberfläche und risikobasierte Prüfung müssen übereinstimmen.
