Wann ist die Schwefelsäure-Eloxierung Typ 2 besser?
Wann ist die Schwefelsäure-Eloxierung Typ 2 besser?
Die Schwefelsäure-Eloxierung Typ 2 ist besser, wenn Aluminiumteile eine dekorative Farbe, klare oder schwarze eloxierte Optik, mäßigen Korrosionsschutz und einen üblichen kommerziellen Eloxierweg benötigen. Sie ist in der Regel praktischer als Typ I, wenn das Teil nicht ermüdungsempfindlich ist und keine Chromsäure-Eloxierung gemäß Spezifikation erfordert.
Typ II wird oft zwischen 5 und 25 Mikrometern diskutiert, abhängig von der Anforderung. In vielen Fällen ist es dicker als Typ I und unterstützt häufiger gefärbte Farben. Käufer wählen es für Gehäuse, Paneele, Abdeckungen, Halterungen, bearbeitete Aluminiumkomponenten, Beleuchtungsteile, Kühlkörpergehäuse und sichtbare Aluminiumprodukte.
Der Hauptgrund, warum Typ II für viele kommerzielle Teile besser ist, ist die Balance. Es bietet Aussehen, Oberflächenschutz und angemessene Kosten, ohne in die dickere funktionale Verschleißrichtung von Typ III Hartbeschichtung zu gehen. Es ist auch in vielen Lieferketten breiter verfügbar als Typ I.
Für die Auswahl von Typ II können Käufer die Härte von Typ II im Vergleich zu Typ III und die Vorteile der Eloxierung für Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik vergleichen.
Auswahltabelle für Typ II
Käuferbedarf | Warum Typ II geeignet ist | Was zu bestätigen ist |
|---|---|---|
Schwarze oder gefärbte Oberfläche | Typ II wird häufig für gefärbte Eloxierung verwendet | Farbmuster, Legierung und sichtbare Oberflächennorm |
Mäßiger Korrosionsschutz | Versiegelter Typ II verbessert den Oberflächenschutz | Versiegelungsmethode und Einsatzumgebung |
Kommerzielle Aluminiumkomponente | Üblicher Prozess mit breiter Verfügbarkeit von Lieferanten | Schichtdicke, Lieferzeit und Prüfanforderung |
Niedrigere Kosten als Hartbeschichtung | Meist weniger anspruchsvoll als Typ III | Nicht verwenden, wenn starker Verschleiß das Hauptproblem ist |
Sichtbares bearbeitetes Teil | Kann sauberes Aussehen bieten, wenn die Oberflächenvorbereitung kontrolliert wird | Bearbeitungsspuren, Polierrichtung und Kratzer |
Typ II erfordert dennoch eine technische Überprüfung. Gewinde, Löcher, Passstifte und enge Bohrungen können durch die Beschichtung beeinträchtigt werden. Der Effekt ist normalerweise geringer als bei Typ III Hartbeschichtung, sollte aber nicht ignoriert werden. Käufer sollten Merkmale kennzeichnen, die abgedeckt werden müssen oder eine Endkontrolle der Beschichtung erfordern.
Das Legierungsverhalten ist ebenfalls wichtig. 6061 und 6063 liefern oft vorhersagbarere dekorative Ergebnisse als Aluminiumgusslegierungen mit hohem Siliziumgehalt. A380 oder ADC12 können dunkler oder weniger gleichmäßig eloxieren. Wenn das kosmetische Erscheinungsbild entscheidend ist, sollten Käufer ein Muster anfordern, das aus derselben Legierung und Oberflächenvorbereitung wie die Produktionsteile hergestellt wurde.
Die Oberflächenvorbereitung sollte in die Entscheidung einbezogen werden. Typ II Eloxierung verdeckt keine Kratzer, Bearbeitungsspuren oder Gusslunker. Wenn das Teil eine hochwertige sichtbare Oberfläche benötigt, sollte der Käufer definieren, ob die Oberfläche vor dem Eloxieren bearbeitet, gebürstet, gestrahlt oder poliert wird. Ein Muster sollte vor der Serienproduktion freigegeben werden.
Typ II ist auch nützlich, wenn Käufer eine Oberfläche benötigen, die über regelmäßige Bestellungen hinweg skalierbar ist. Sobald Farbmaster, Versiegelungsmethode, Schichtdickenbereich, Abdeckansatz und Prüfnorm genehmigt sind, kann derselbe Oberflächenansatz für spätere Chargen wiederholt werden. Dies ist wichtig für Geräteabdeckungen, Elektronikgehäuse und Aluminiumpaneele, bei denen mehrere Teile nach der Montage konsistent aussehen müssen. Der Oberflächenplan sollte die sichtbare Seite, den akzeptablen Farbbereich und den Handhabungsschutz nach dem Eloxieren nennen.
Wann Typ II nicht ausreicht
Typ II reicht nicht aus, wenn das Teil eine hohe Gleitverschleißfestigkeit, Abriebfestigkeit oder dicken funktionalen Schutz benötigt. In diesen Fällen sollte Typ III Hartbeschichtung geprüft werden. Typ II kann auch ungeeignet sein, wenn die Zeichnung speziell Typ I Chromsäure-Eloxierung vorschreibt und Ersatz nicht erlaubt ist.
Käufer sollten Typ II nicht verwenden, um eine Spezifikationsanforderung zu umgehen. Wenn eine Kundenzeichnung Typ I vorsieht, muss die Änderung genehmigt werden. Wenn eine Verschleißfläche Typ III benötigt, kann Typ II zunächst Kosten sparen, aber im Einsatz versagen.
Typ II erfordert auch eine Überprüfung der Abdeckung. Gewinde, Bohrungen, Erdungspunkte und enge Passungen müssen möglicherweise blank bleiben oder während der Bearbeitung kompensiert werden. Obwohl Typ II nicht so dick wie Hartbeschichtung ist, kann die Beschichtung dennoch feine Merkmale beeinträchtigen. Käufer sollten diese Merkmale kennzeichnen, anstatt sich darauf zu verlassen, dass der Beschichter sie ableitet.
Tipps für Typ II Anfrage (RFQ)
Eine aussagekräftige Typ II Anfrage (RFQ) gibt Legierung, Farbe, Schichtdicke, Versiegelung, sichtbare Flächen, Abdeckpunkte, Menge und Prüfmethode an. Wenn das Teil aus Aluminiumguss besteht, sollte der Käufer fragen, ob die eloxierte Oberfläche für die Anwendung gleichmäßig genug ist. Wenn die Farbübereinstimmung über mehrere Teile hinweg wichtig ist, sollte der Käufer angeben, dass die Teile zusammen in einer Baugruppe verwendet werden.
Bei enganliegenden Teilen sollten Käufer angeben, ob die endgültigen Zeichnungsmaße vor oder nach dem Eloxieren geprüft werden. Wenn eine 6061-Abdeckung Gewindebohrungen, Passbohrungen oder eine Erdungsfläche hat, müssen diese Bereiche möglicherweise abgedeckt oder nach der Endbearbeitung überprüft werden. Bei sichtbaren Teilen sollten Käufer auch die Richtung der Oberflächenvorbereitung angeben, da eine gestrahlte Typ II Oberfläche und eine bearbeitete Typ II Oberfläche nicht das gleiche Aussehen haben, selbst wenn die Färbungsfarbe gleich ist.
Dieses Detail ist besonders wichtig, wenn mehrere eloxierte Teile in einem Produkt nebeneinander montiert werden.
Neway kann Käufern helfen, Typ II Eloxieranforderungen für Farbe, Versiegelung, Abdeckung, Schichtdicke und Prüfung zu prüfen, damit die endgültige Oberfläche den kommerziellen und funktionalen Anforderungen des Teils entspricht.
