Wie sollten Bezugspunkte auf variablen Rohgussoberflächen platziert werden?

Bezugspunkte auf variablen Rohgussoberflächen sollten auf steifen, wiederholbaren Bereichen platziert werden, die frei von Gratlinien, Beschnittspuren, Auswerferspuren, Anschnitten, lokalen Reparaturen und dünnen ungestützten Wänden bleiben. Ihr Muster sollte die erforderlichen Freiheitsgrade mit großem Abstand einschränken und dabei innerhalb der genehmigten Material- und Positionsvariation des Gussprozesses bleiben.

Die Größe der Bezugspunkte muss die lokale Oberflächenbeschaffenheit gegen die Formvariation abwägen. Winzige Kontakte können auf einer Spitze sitzen oder das Gussteil eindellen; breite Kontakte können Schräge überbrücken und eine unbeabsichtigte Überbestimmung erzeugen. Die Qualifizierung benötigt Teile aus repräsentativen Kavitäten und Chargen.

Wie die 3-2-1-Lage auf Gussoberflächen angewendet wird

Drei primäre Bezugspunkte etablieren eine Ebene und entfernen drei Freiheitsgrade, zwei sekundäre Bezugspunkte legen die Richtung fest und entfernen zwei, und ein tertiärer Bezugspunkt steuert die letzte Translation. Dieses Modell verdeutlicht Rollen, aber tatsächliche Kontakte können Stifte, Pads oder qualifizierte Konturen verwenden. Zusätzliche Stützen sollten nicht stillschweigend zu weiteren Lokalisatoren werden.

Verteilen Sie primäre Bezugspunkte über steife Geometrien, um Kippen zu widerstehen. Vermeiden Sie es, alle drei auf einer flexiblen Wand zu platzieren. Sekundäre Bezugspunkte auf schrägen Flächen können vertikale und seitliche Bewegungen verursachen, wenn sich Spanner schließen; Gussauflagen mit kontrollierter Kontaktrichtung können die Konsistenz verbessern.

So dimensionieren Sie Kontaktpads und -knöpfe

Dimensionieren Sie den Kontakt anhand der Oberflächenbeschaffenheit des Gussteils, der erwarteten lokalen Ebenheit, der Kontaktspannung, des Verschleißes und der erforderlichen Wiederholbarkeit. Austauschbare gehärtete Knöpfe bieten eine dauerhafte bekannte Geometrie, aber ein harter kleiner Knopf gegen weiches Aluminium kann unter hoher Spannkraft Markierungen hinterlassen oder sich in die Oberfläche einprägen. Ein abgerundeter oder kugeliger Lokalisator kann Kantenkontakt vermeiden, ändert jedoch den effektiven Punkt, wenn das Gussteil variiert.

Während des Designs sollte das Gussauflagepad selbst für Lage, Schräge und Reinigung toleriert werden. Wenn das Gussteil dieses Pad nicht zuverlässig formen kann, erstellen Sie ein vorläufig bearbeitetes Bezugselement. Die Metallguss-Überprüfung sollte Auflagepads als funktionale Fertigungsmerkmale behandeln.

So überprüfen Sie den Abstand um nicht positionierende Flächen

Überlagern Sie gemessene oder gescannte Teile aus jeder Kavität und Charge mit dem Vorrichtungsmodell. Berücksichtigen Sie Gratlinienversatz, Beschnitt, Verzug und erlaubte Zugabe. Relief sollte verhindern, dass nicht positionierende Flächen vor den beabsichtigten Bezugspunkten berühren. Achten Sie besonders auf Aufnahmen-Ecken, Rippenkreuzungen und Anschnittentfernungsbereiche, die in nominalen CAD-Daten unterrepräsentiert sein können.

Blauprüfung oder Transferfolie kann den tatsächlichen Kontakt während der Erprobung aufzeigen. Eine Fühlerlehrenstudie um entlastete Bereiche kann den Abstand bestätigen, sollte das Gussteil jedoch nicht beschädigen oder erzwingen. Wenn sich Kontakte über Proben hinweg von einem Bezugspunkt zum anderen bewegen, muss das Lagekonzept korrigiert werden.

Wie Bezugspunkte zum fertigen Teil in Beziehung stehen sollten

Wählen Sie Bezugspunkte der ersten Operation so, dass der Aufmaß auf jedem erforderlichen bearbeiteten Merkmal sauber entfernt wird und die fertigen Bezüge in Bezug auf die funktionale Geometrie des Produkts bleiben. Das Lokalisieren von einer kosmetisch glatten, aber funktional unabhängigen Wand kann konsistente Bearbeitung an der falschen Stelle erzeugen. Eine Aufmaßverteilungsanalyse sollte maximale und minimale Gussbedingungen testen.

Spätere Operationen können bearbeitete Bezüge verwenden, die in Operation eins erstellt wurden. Der Nachbearbeitungsplan sollte dokumentieren, wie der ursprüngliche Gussteil-Bezugsrahmen auf diese Bezüge übertragen wird und wie Fehler sich akkumulieren.

Welche Produktionskontrollen halten Bezugspunkte gültig?

Reinigen Sie Lokalisatoren zwischen den Beladungen, bieten Sie Späneabfuhr und prüfen Sie Knöpfe auf Verschleiß, Dellen und Lockerheit. Kalibrierung sollte die Position der Lokalisatoren mit einem Master oder direkter Messung verifizieren. Der Gusslieferant sollte Änderungen an Anschnitt, Beschnitt, Auswerfer, Schräge, Werkzeugreparatur oder Kavitätszustand in der Nähe eines Bezugspunkts melden.

Ein Gussteil, das nicht sitzt, abzulehnen, ist nur angemessen, nachdem bestätigt wurde, dass die Vorrichtung sauber, kalibriert und mit der genehmigten Variation kompatibel ist. Das Erhöhen der Spannkraft, um das Teil jeden Bezugspunkt kontaktieren zu lassen, verbirgt das Problem und kann Rückfederung erzeugen.

Wie Änderungen am Gussformwerkzeug genehmigte Bezugspunkte beeinflussen

Eine Formreparatur, Einsatzwechsel, Auswerferänderung, Beschnittgesenk-Einstellung oder Anschnittverlagerung kann Material in der Nähe eines Vorrichtungs-Bezugspunkts bewegen, ohne die fertige Zeichnung zu ändern. Die Gussänderungsprüfung sollte die Bezugspunktbereiche und das umgebende Relief überlagern und dann das tatsächliche Sitzen mit Erstmustern aus jeder betroffenen Kavität bestätigen. Eine lokale Schweißreparatur oder Handverblendung in der Nähe eines Bezugspunkts erfordert dieselbe Prüfung, da sie einen neuen hohen Punkt erzeugen kann.

Kompensieren Sie nicht automatisch mit einem Vorrichtungsversatz. Ein Versatz kann eine bearbeitete Abmessung wiederherstellen, während er die Aufmaßverteilung oder eine andere Merkmalsbeziehung ändert. Bestimmen Sie zuerst, ob das Gussteil innerhalb seines genehmigten Rahmens bleibt und ob der Bezugspunkt weiterhin den beabsichtigten funktionalen Rahmen darstellt.

Effektive Bezugspunkte verwandeln variable Gussoberflächen in einen kontrollierten Startrahmen. Ihre Anzahl, Größe, Position und ihr Abstand müssen mit realer Variation nachgewiesen werden, nicht nur aus nominalen CAD-Daten ausgewählt werden.