Sandstrahlen Sa 2,5: Ändert es die Trägermaße?

Ja, Sandstrahlen auf Sa 2,5 trägt Metall von einem Träger aus 45-Stahl ab, die Maße verschieben sich also. Die Bewegung liegt an der Oberfläche, in einem Band, das enger ist als die Toleranz des Lochabstands von ±0,2 mm. Ob dieses Band zählt, entscheidet die Reihenfolge. Strahlen Sie zuerst und schneiden Sie die Montagefläche zuletzt, entstehen die engen Maße erst, nachdem das Strahlmittel das Teil verlassen hat.

Was Sa 2,5 tatsächlich festlegt

Sa 2,5 ist ein Vorbereitungsgrad nach ISO 8501-1, eine Stufe unter dem blank gestrahlten Zustand. Der Grad benennt, was verschwunden sein muss: Öl, Fett, Schmutz, Zunder, Rost, Farbe, Oxid. Leichte Verfärbungen dürfen bleiben. Was der Grad nicht benennt, ist die Tiefe. Zwei Träger können Sa 2,5 bei unterschiedlichem Profil bestehen, denn Sauberkeit und Rauheit sind getrennte Angaben.

An dieser Stelle gehen Zeichnungen schief. Jemand liest die 2,5 als Ra-Wert und gibt dem Strahlbetrieb eine Zahl, die die Norm nie festgelegt hat. Der Grad trägt keinen Tiefenwert. Wo eine Fläche Textur braucht, sagen Sie es in einer zweiten Angabe und prüfen Sie sie mit einem Profilmessgerät. Ein Träger, der danach lackiert wird, braucht nur Sauberkeit; Sa 2,5 sagt nichts über den Stahlabtrag.

Wo das Strahlen Metall abträgt

Strahlmittel trifft auf das Gussteil, sprengt den Zunder ab und nimmt Stahl mit. Auf einer ebenen Fläche folgt der Abtrag dem Profil und reicht von den Spitzen bis zum Talgrund. An einer Kante trifft derselbe Strahl zwei Flächen gleichzeitig und verrundet die Ecke. Gewindezähne, geriebene Bohrungsränder und dünne Wandquerschnitte zeigen die Veränderung zuerst.

Nichts davon verschiebt eine Lochmitte. Ein Loch, das auf ±0,2 mm gebohrt ist, behält seine Mitte durch ein Strahlen hindurch, während seine Kante die Schärfe verliert und seine Mündung einen Radius bekommt. Die Fläche um das Loch leidet, weil Spitzen abgetragen werden und Täler stehen bleiben. Strahlen Sie ein bearbeitetes Auflagefeld, ist die Ebene weg, die die Maschine hinterlassen hat. Schneiden Sie sie nach, ist dieselbe Fläche zweimal bezahlt.

Warum die Bearbeitung nach dem Strahlen kommt

Die Prozesstabelle läuft so: Sandguss, Entfernen des Angusses, Vergüten, angegossener Prüfstab, Strahlen auf Sa 2,5, Montagefläche fräsen, Passivieren nach Zeichnung. Das Strahlen steht an fünfter Stelle, die Montagefläche an sechster. Diese Reihenfolge ist eine Maßentscheidung. Die 0,1 mm Ebenheit und der Lochabstand von ±0,2 mm sind Zeichnungsziele, und beide werden geschnitten, nachdem das letzte Strahlmittel das Teil berührt hat.

Drehen Sie die beiden Schritte um, maskiert der Betrieb entweder fertige Flächen oder zahlt einen Nachschnitt. Die Prüfung liefert einen zweiten Grund. Strahlen vor der Bearbeitung nimmt die Gusshaut von der Montagefläche, sodass Magnetpulver- oder Farbeindringprüfung Sandlöcher und Lunker findet, bevor ein Schnitt dafür ausgegeben wird. Die Reihenfolge kostet eine zusätzliche Aufspannung und eine zweite Vorrichtung.

Flächen maskieren, die erhalten bleiben

Jedes Merkmal, das beim Eintreffen der Düse Fertigmaß hat, braucht eine Abdeckung: Gewinde, geriebene Bohrungen, bearbeitete Auflagefelder, die Bezugsfläche selbst. Gummistopfen und angeschraubte Platten übernehmen diese Arbeit. Die Regel betrifft die Passung. Eine gestrahlte Passfläche berührt ihren Partner auf Spitzen, die Spitzen brechen unter der Schraubenvorspannung, und die Fuge setzt sich nach dem Anziehen. Ein Träger, der bei der Montage bündig saß, liegt eine Woche später lose.

Das Maskieren hat eine Grenze. Eine Fläche, die noch nicht bearbeitet ist, lässt sich nicht maskieren, und eine Fläche, die gestrahlt werden soll, sollte nicht bearbeitet werden. Zwei Wege funktionieren: die fertigen Merkmale abdecken und den Rest strahlen, oder das ganze Gussteil strahlen und danach schneiden. Die Prozesstabelle nimmt den zweiten Weg, das Maskieren betrifft hier also vor allem Bohrungen und weniger Auflagefelder.

Abnahme: Vergleichsplatte statt Messwert

Die Prüftabelle nennt für diese Angabe eine Sa-Vergleichsplatte, kein Oberflächenmessgerät. Ein Prüfer hält den gestrahlten Bereich unter vereinbartem Licht gegen die Referenzfotos und beurteilt den Grad. Dieses Werkzeug passt zur Frage, denn ISO 8501-1 definiert den Grad über das Aussehen. Ein Profilmessgerät meldet eine Tiefe, die die Norm offen lässt. Legen Sie Lampe und Blickwinkel in der Vorgabe fest, sonst teilen sich zwei Prüfer an einem Grenzfall.

Messen Sie die Montagefläche getrennt, mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) oder auf einer Messplatte, gegen die 0,1 mm Ebenheit. Ein Werkzeug beantwortet den Oberflächengrad, das andere das Maß. So gehört es auf die Bestellung: Sa 2,5 nach ISO 8501-1, maskierte Merkmale namentlich aufgeführt, Strahlen vor dem Schnitt der Montagefläche terminiert, und Nachbearbeitung nach dem Guss auf einem KMG-Bericht abgenommen.