¿Qué factores de diseño considerar antes de un proyecto de fundición de uretano?

Ángulos de desmoldeo y uniformidad del espesor de pared

Incorporar ángulos de desmoldeo suficientes (normalmente de 1 a 3 grados) es fundamental para desmoldar con éxito las piezas del molde flexible de silicona sin desgarros ni deformaciones. A diferencia del utillaje metálico rígido, la silicona puede tolerar un desmoldeo mínimo; sin embargo, su inclusión garantiza un mayor rendimiento y un mejor acabado superficial. Igualmente importante es mantener un espesor de pared uniforme en todo el diseño de la pieza. Esto evita marcas de hundimiento, reduce las tensiones internas y asegura un curado uniforme de la resina de uretano, lo cual es vital para lograr piezas con propiedades mecánicas predecibles y estabilidad dimensional.

Contrasalidas y complejidad geométrica

Aunque la colada de uretano ofrece una libertad geométrica superior en comparación con muchos procesos, las contrasalidas profundas o las características internas complejas aún pueden presentar desafíos. El molde flexible de silicona puede estirarse y manipularse, pero las contrasalidas extremas pueden acortar la vida útil del molde o provocar fallos prematuros. Durante la fase de servicio de diseño de piezas de fundición a presión, resulta beneficioso analizar cualquier característica compleja para optimizar la línea de partición y la estrategia del molde, equilibrando la intención del diseño con la fabricabilidad.

Selección de materiales y acabado cosmético

La función prevista del prototipo determina directamente la selección de la resina de uretano. Las consideraciones incluyen si la pieza debe ser rígida o flexible, transparente u opaca, y qué nivel de resistencia al impacto o tolerancia térmica se requiere. Además, el aspecto cosmético deseado—como un acabado brillante, mate o texturizado—debe considerarse desde el inicio. Estas texturas superficiales son una replicación inversa de la superficie del patrón maestro; por lo tanto, lograr un aspecto final específico requiere planificación durante la creación del patrón maestro, que a menudo se produce mediante impresión 3D o mecanizado CNC.

Consideraciones de compuertas y ventilación

Aunque se trata de un proceso de baja presión, el diseño del sistema de alimentación del molde es crucial. La ubicación y el tamaño de las compuertas (por donde entra la resina en la cavidad) y de los respiraderos (que permiten la salida del aire) deben planificarse estratégicamente para minimizar la atrapación de aire y asegurar un llenado completo del molde. Un diseño adecuado de compuertas evita defectos cosméticos en superficies críticas de la pieza y ayuda a prevenir vacíos que podrían debilitar el prototipo. Esta es un área clave donde nuestra experiencia en ingeniería de fundición a presión aporta un valor significativo al flujo de trabajo de prototipado rápido.

Postprocesado y tolerancias

Es esencial reconocer que las piezas obtenidas por colada de uretano suelen requerir operaciones secundarias. Las compuertas deben recortarse y algunas superficies pueden necesitar un ligero arenado o acabado. Aunque la colada de uretano puede mantener tolerancias respetables (normalmente ±0,005 pulgadas para la primera pulgada), no es tan precisa como el mecanizado CNC. Las dimensiones críticas deben identificarse desde el principio para que puedan lograrse o corregirse mediante posmecanizado si es necesario. Este enfoque integrado es una característica distintiva de un servicio integral One-Stop Service eficaz.