Quels alliages d'aluminium conviennent à l'anodisation dure de type 3 ?
Quels alliages d'aluminium conviennent à l'anodisation dure de type 3 ?
Plusieurs alliages d'aluminium peuvent être envisagés pour l'anodisation dure de type 3, mais le résultat dépend de la chimie de l'alliage, de la fonction de la pièce, des conditions d'usinage et des exigences de spécification. Le 6061 est couramment utilisé pour les composants usinés anodisés durs. Le 7075 peut être choisi lorsqu'une résistance plus élevée est nécessaire, mais la corrosion et le comportement du revêtement doivent être examinés. Les alliages de moulage sous pression tels que l'A380 ou l'ADC12 nécessitent une attention particulière car la teneur en silicium et les défauts de moulage peuvent affecter l'uniformité et l'apparence du revêtement.
Les acheteurs ne doivent pas choisir un alliage uniquement parce qu'il peut être anodisé. La pièce doit également répondre aux exigences de résistance, d'usinage, de coût, de corrosion et d'assemblage. L'anodisation dure de type III est généralement choisie pour les surfaces fonctionnelles, donc la sélection de l'alliage doit soutenir à la fois la charge de travail et le processus de revêtement.
La couleur de l'anodisation dure peut varier selon l'alliage et l'épaisseur. Contrairement à l'anodisation décorative de type II teintée, le type III est généralement jugé davantage par sa protection fonctionnelle que par une couleur exacte. Si l'apparence est importante, les acheteurs doivent demander des échantillons et définir une norme visuelle réaliste.
Pour l'aptitude des alliages, les acheteurs peuvent consulter test des nuances d'alliages d'aluminium pour l'anodisation et variation de couleur de l'anodisation des alliages A380 et ADC12.
Tableau d'aptitude des alliages
Alliage | Considération pour l'anodisation dure | Point de décision pour l'acheteur |
|---|---|---|
6061 | Commun pour les pièces en aluminium usinées anodisées dures | Bon point de départ pour de nombreux composants fonctionnels |
7075 | Résistance plus élevée, mais nécessite un examen de la corrosion et du processus | Confirmer la norme, l'étanchéité et l'environnement de service |
6063 | Peut être anodisé, souvent utilisé pour les profilés | Examiner si le besoin réel est de type II ou de type III |
A356-T6 | Peut être envisagé pour les pièces structurelles moulées | Valider le revêtement sur la pièce moulée réelle |
A380 / ADC12 | L'alliage de moulage sous pression peut créer des variations de revêtement et d'apparence | Utiliser des tests et des critères d'acceptation réalistes |
Pourquoi le 6061 est courant pour l'anodisation dure
Le 6061 est courant car il équilibre l'usinabilité, la disponibilité, la résistance et la réponse à l'anodisation. De nombreuses pièces anodisées dures commencent comme des composants en 6061 usinés CNC avec des faces d'usure, des fentes, des surfaces de guidage ou des caractéristiques de montage. L'alliage n'est pas parfait dans tous les cas, mais c'est souvent un point de départ pratique.
Les acheteurs utilisant le 6061 doivent encore définir l'épaisseur du revêtement, le masquage et les dimensions finales. L'alliage peut être approprié, mais l'anodisation dure peut toujours créer des problèmes d'ajustement si les caractéristiques ne sont pas planifiées. Un bon choix de matériau ne remplace pas le contrôle du dessin.
Le 7075 peut être choisi lorsque la résistance est plus importante que la facilité de traitement. Pour les pièces en 7075, les acheteurs doivent examiner l'environnement de service, la protection contre la corrosion, les exigences d'étanchéité et les spécifications du client. Cela peut être un choix de matériau solide pour certains composants, mais l'exigence d'anodisation dure doit être validée avec le fournisseur plutôt que supposée à partir de l'expérience avec le 6061.
Attention pour l'anodisation dure de l'aluminium moulé
L'aluminium moulé peut être plus difficile à anodiser dur car la surface peut contenir des pores, des zones riches en silicium et des transitions d'usinage. Si l'anodisation dure est nécessaire sur une face d'usure fonctionnelle qui est usinée propre, la voie peut être réalisable. Si l'acheteur s'attend à une anodisation dure uniforme esthétique sur l'ensemble d'une pièce moulée sous pression, le risque est plus élevé.
Pour les pièces moulées, les tests sur des pièces moulées de production représentatives sont importants. Un échantillon fabriqué à partir de 6061 corroyé ne prouve pas qu'une pièce moulée en A380 se revêtira de la même manière. Les acheteurs doivent également définir si l'apparence importe ou si l'anodisation dure est jugée par la fonction et l'épaisseur.
Une pièce moulée peut encore utiliser avec succès l'anodisation dure lorsque les surfaces fonctionnelles sont usinées et que la norme d'acceptation est réaliste. Par exemple, un boîtier moulé peut avoir besoin d'une anodisation dure sur un patin de glissement usiné, tandis que le reste de la pièce moulée reçoit une autre finition. Cette approche est différente de celle qui consiste à attendre une apparence d'anodisation dure uniforme sur toutes les surfaces brutes de moulage.
Risque de changement d'alliage
Changer d'alliage après l'approbation de l'anodisation dure peut créer un risque. Un matériau de substitution peut s'usiner différemment, se revêtir différemment, changer de couleur ou nécessiter des contrôles de corrosion différents. Si le projet a un processus d'anodisation dure approuvé par le client, la substitution d'alliage doit être traitée comme une modification technique. Les acheteurs ne doivent pas laisser les substitutions d'approvisionnement modifier silencieusement les performances de finition.
La demande de devis doit donc inclure à la fois l'alliage et tout équivalent acceptable. Si des équivalents sont autorisés, le fournisseur doit confirmer la faisabilité de l'anodisation dure avant de coter la production. Cela évite une situation où un coût de matériau inférieur crée un risque de finition plus élevé.
Sélection du matériau par priorité à l'application
La sélection du matériau doit commencer par l'application. Un guide coulissant peut nécessiter un alliage usinable et une surface d'anodisation dure stable. Un support à haute charge peut avoir besoin d'abord de résistance, puis d'anodisation dure. Un boîtier moulé sous pression peut avoir besoin d'efficacité de moulage, mais seules certaines surfaces usinées peuvent nécessiter une anodisation dure. Le meilleur alliage est celui qui satisfait l'exigence mécanique et peut encore supporter la finition requise.
Les acheteurs doivent également décider si la couleur importe. Si la pièce est jugée par sa performance d'usure, la variation de couleur peut être acceptable. Si la pièce est visible par le client, l'acheteur ne doit pas supposer que le type III fournira une consistance décorative.
La décision sur le matériau doit suivre l'exigence de travail avant que la préférence esthétique ne soit prise en compte.
La couleur est secondaire pour la plupart des applications d'anodisation dure.
Examen du matériau chez Neway pour l'anodisation dure
Neway peut aider les acheteurs à examiner ensemble le choix de l'alliage, la voie de moulage, la surépaisseur d'usinage et les exigences d'anodisation de type III. Le meilleur résultat d'anodisation dure provient de la correspondance entre l'alliage, l'état de surface et les exigences de revêtement fonctionnel avant que la pièce ne soit libérée pour la production.
