Tests et Assurance Qualité des Pièces Personnalisées

Le service de test et d’assurance qualité de Neway garantit que chaque composant respecte les plus hauts standards de performance et de durabilité. Grâce à des tests rigoureux et des inspections approfondies, nous vérifions la précision dimensionnelle, l’intégrité matérielle et la fiabilité fonctionnelle pour livrer des pièces parfaites et de haute qualité.

Machine de Mesure Tridimensionnelle (MMT)

Une Machine de Mesure Tridimensionnelle (MMT) garantit la qualité des pièces personnalisées en mesurant avec précision les dimensions, géométries et profils de surface selon les spécifications de conception. Elle détecte les écarts, assurant la précision dans le moulage sous pression, l’usinage CNC et le prototypage. La MMT améliore la constance, réduit les défauts et maintient des tolérances strictes, indispensable pour les pièces personnalisées en cuivre-laiton de haute précision en fabrication.

Principaux Avantages	Description
Précision Dimensionnelle	La MMT assure une mesure précise des pièces personnalisées, comparant les dimensions réelles aux spécifications de conception. Elle détecte même les moindres écarts, garantissant que les pièces respectent les tolérances requises pour l’ajustement, la fonction et l’assemblage dans des secteurs comme le moulage sous pression et l’usinage CNC.
Profilage de Surface	En scannant les surfaces avec une grande précision, la MMT identifie la rugosité, la planéité et les irrégularités. Cela garantit que les pièces répondent aux exigences esthétiques et fonctionnelles, améliorant la performance, réduisant les retouches et assurant des finitions de haute qualité en moulage métallique et prototypage.
Conformité Géométrique	La MMT vérifie les géométries critiques, y compris les angles, les trous et les courbes complexes. Cela prévient les problèmes d’assemblage et assure que les pièces s’adaptent parfaitement aux produits finaux, renforçant l’intégrité structurelle et la qualité globale dans le moulage personnalisé cuivre-laiton.
Détection de Défauts	En analysant la forme et la cohérence, la MMT détecte des défauts tels que déformation, désalignement ou usure des outils. La détection précoce réduit les taux de rebut, améliore l’efficacité et assure des pièces personnalisées fiables, renforçant la qualité et la rentabilité de la production.

Inspection par Rayons X

L’inspection par rayons X est une méthode de contrôle non destructif qui détecte les défauts internes, la porosité, les fissures et les vides dans les pièces métalliques personnalisées. Elle garantit l’intégrité structurelle, la fiabilité et le respect des normes de qualité dans le moulage sous pression, l’usinage CNC et la fabrication de précision. En révélant les défauts cachés, l’inspection par rayons X améliore la sécurité et les performances des produits.

Principaux Avantages	Description
Contrôle Non Destructif	L’inspection par rayons X permet la détection de défauts internes sans endommager la pièce. Elle garantit la fiabilité en identifiant les défauts cachés tels que fissures, porosité et inclusions dans les composants métalliques utilisés en moulage et fabrication de précision.
Détection de Défauts	En traversant les matériaux solides, l’imagerie aux rayons X révèle les incohérences internes telles que vides, retrait et fractures. La détection précoce réduit les risques de défaillance, améliore le contrôle qualité et minimise les déchets dans les composants personnalisés usinés CNC et moulés.
Vérification de l’Intégrité Structurelle	L’analyse par rayons X confirme l’intégrité des soudures, pièces moulées et usinées. Elle garantit que les composants respectent les normes de sécurité et fonctionnent de manière optimale dans les secteurs nécessitant une haute durabilité, comme l’aérospatial et l’automobile.
Optimisation des Processus	En identifiant des schémas de défauts récurrents, l’inspection par rayons X aide à affiner les processus de moulage et d’usinage. Elle améliore les outillages, la sélection des matériaux et l’efficacité de production, conduisant à des résultats cohérents et de haute qualité dans la fabrication de pièces métalliques personnalisées.

Tomographie Industrielle Linéaire 450KV

La tomographie industrielle linéaire 450KV est un système d’imagerie haute puissance utilisé pour l’assurance qualité précise des pièces métalliques personnalisées. Elle fournit des scans internes détaillés, détectant des défauts tels que porosité, inclusions et incohérences structurelles sans endommager les composants. Cette technologie CT avancée assure précision, constance et fiabilité dans le moulage sous pression, l’usinage CNC et la fabrication de précision.

Principaux Avantages	Description
Scan Haute Résolution	Le système CT 450KV capture des images internes ultra haute résolution, révélant les défauts micro à l’intérieur des composants métalliques, garantissant un contrôle qualité précis lors du moulage et de l’usinage.
Évaluation Non Destructive	Cette technologie CT inspecte les structures internes sans endommager la pièce, préservant son intégrité tout en identifiant les vides, fissures et variations de densité.
Validation de l’Intégrité Structurelle	Fournit une analyse approfondie des géométries complexes, soudures et structures moulées, assurant la durabilité et la sécurité des composants dans des applications haute performance.
Optimisation des Processus	Aide les fabricants à affiner les processus de moulage et d’usinage en identifiant les schémas de défauts, réduisant les taux de rebut et améliorant l’efficacité de production.

Spectromètre de Masse par Décharge Lumineuse (GDMS)

Le Spectromètre de Masse par Décharge Lumineuse (GDMS) est un outil analytique de haute précision pour la vérification des alliages ultra purs en moulage métallique. Il détecte les éléments traces, impuretés et la composition matérielle avec une exactitude exceptionnelle, assurant un contrôle qualité supérieur pour les applications de moulage sous pression, usinage CNC et fabrication de précision.

Principaux Avantages	Description
Vérification des Alliages Ultra Purs	Le GDMS analyse avec précision la pureté du métal, détectant les éléments traces et contaminants pour garantir une composition d’alliage de haute qualité pour les applications de fabrication avancée.
Analyse Élémentaire à Haute Sensibilité	Avec sa capacité à détecter des impuretés au niveau des parties par milliard, le GDMS assure la cohérence du matériau et répond aux normes industrielles strictes.
Assurance Qualité en Moulage Métallique	Le GDMS vérifie la composition chimique des alliages métalliques, prévenant les défauts et améliorant la fiabilité dans les composants moulés sous pression et usinés CNC.
Optimisation des Processus	En identifiant les impuretés à un niveau microscopique, le GDMS aide à affiner la sélection des matières premières, améliorant l’efficacité de production et réduisant le gaspillage de matériaux.

Microscopie Métallographique

La microscopie métallographique est une technique cruciale pour analyser la microstructure des composants métalliques personnalisés, garantissant une fabrication sans défaut. Elle examine la taille des grains, la distribution des phases et la cohérence du matériau, identifiant les défauts qui affectent les propriétés mécaniques et la performance dans les applications de moulage, usinage CNC et fabrication de précision.

Principaux Avantages	Description
Analyse Microstructurale	La microscopie métallographique examine la taille des grains, la structure des phases et la composition matérielle, assurant uniformité et production sans défaut.
Identification des Défauts	Détecte fissures, vides et inclusions pouvant compromettre l’intégrité mécanique, améliorant la fiabilité et la constance du produit.
Vérification de la Performance des Matériaux	Garantit que les alliages métalliques répondent aux normes industrielles en analysant dureté, composition et distribution des phases dans les composants personnalisés.
Optimisation des Processus	En identifiant les incohérences microstructurales, les fabricants peuvent affiner les traitements thermiques, moulages et usinages pour de meilleures performances.

Instrument de Mesure par Scan 3D

La technologie d’instrument de mesure par scan 3D permet des mesures de haute précision pour la fabrication personnalisée en capturant des géométries détaillées des pièces avec une exactitude exceptionnelle. Elle garantit l’intégrité dimensionnelle, détecte les écarts et optimise le contrôle qualité dans les applications de moulage, usinage CNC et prototypage rapide.

Principaux Avantages	Description
Mesure Haute Précision	Capture les géométries complexes des pièces avec une précision extrême, garantissant des dimensions précises pour les composants moulés et usinés.
Inspection Sans Contact	Utilise la technologie laser ou lumière structurée pour mesurer les composants sans contact physique, évitant les dommages de surface.
Optimisation du Contrôle Qualité	Détecte rapidement les écarts par rapport aux spécifications de conception, réduisant les défauts et améliorant la précision globale de la production.
Soutien à l’Ingénierie Inverse	Permet la recréation numérique des pièces pour modification, prototypage et amélioration des processus de fabrication.

Microscope Stéréo

Le microscope stéréo offre une inspection visuelle améliorée pour l’analyse de surface et structurelle, fournissant des images 3D détaillées des pièces fabriquées sur mesure. Il détecte les défauts de surface, vérifie les détails fins et assure le contrôle qualité dans les applications de moulage, usinage CNC et fabrication de précision.

Principaux Avantages	Description
Imagerie Haute Résolution	Fournit une visualisation 3D détaillée des textures de surface, permettant une inspection précise des défauts de moulage, usinage et finition.
Détection des Défauts de Surface	Identifie les fissures, porosité et rayures pouvant compromettre l’intégrité structurelle et la fonctionnalité du composant.
Analyse Structurelle	Examine la consistance du matériau et les microcaractéristiques, garantissant la conformité aux spécifications de conception et normes industrielles.
Amélioration du Contrôle Qualité	Soutient la production en vérifiant la précision des pièces, réduisant les rejets et améliorant l’efficacité globale de la fabrication.

Microscope Électronique à Balayage (MEB)

Le microscope électronique à balayage (MEB) permet une analyse de surface inégalée pour la détection microscopique des défauts dans les composants métalliques personnalisés. Il fournit des images à fort grossissement, révélant des incohérences microstructurales, irrégularités de surface et contaminations, assurant un contrôle qualité supérieur en moulage sous pression, usinage CNC et fabrication de précision.

Principaux Avantages	Description
Imagerie à Fort Grossissement	Le MEB offre un grossissement extrême, capturant des images détaillées des microstructures et défauts. Il permet une analyse de surface approfondie des pièces moulées, usinées et revêtues, assurant un contrôle qualité supérieur en détectant les incohérences affectant la résistance, la durabilité et la performance fonctionnelle dans les applications industrielles.
Détection Microscopique des Défauts	Le MEB identifie les défauts microscopiques tels que fissures, porosité et inclusions invisibles aux méthodes conventionnelles. Cette technique d’inspection avancée améliore la fiabilité des pièces en prévenant les défaillances, garantissant une qualité constante et réduisant le risque de composants défectueux dans les processus de fabrication et d’usinage de précision.
Analyse Morphologique de Surface	Le MEB examine la rugosité de surface, les revêtements et les variations de texture, vérifiant la conformité aux spécifications de conception. Il fournit des informations précieuses sur les propriétés du matériau, permettant aux fabricants d’optimiser les processus de production, d’améliorer l’adhérence des revêtements et d’optimiser les techniques de finition pour une performance supérieure en moulage métallique personnalisé et usinage CNC.
Optimisation du Contrôle Qualité	En détectant précocement les incohérences matérielles lors de la production, le MEB améliore l’efficacité manufacturière et réduit les déchets. Il garantit la fiabilité du produit en vérifiant l’intégrité structurelle, aidant les industries à maintenir des normes de qualité strictes dans les applications aérospatiales, automobiles, médicales et autres nécessitant des composants métalliques parfaits.

Spectromètre à Lecture Directe

Le spectromètre à lecture directe garantit une analyse précise de la composition des alliages pour une qualité matérielle constante dans le moulage et l’usinage métalliques. Il détecte rapidement la composition élémentaire, assurant la conformité aux normes industrielles, réduisant les défauts matériels et améliorant le contrôle qualité dans les applications de fabrication de haute précision.

Principaux Avantages	Description
Composition d’Alliage Précise	Le spectromètre à lecture directe effectue une analyse rapide et précise des alliages métalliques, garantissant que tous les matériaux respectent les exigences exactes de composition. Cela assure une qualité constante dans les processus de moulage, d’usinage et de fabrication pour les industries exigeant des composants performants et sans défaut.
Analyse Élémentaire en Temps Réel	Capable de détecter instantanément plusieurs éléments dans les échantillons métalliques, le spectromètre fournit des données en temps réel pour les ajustements de fabrication. Cela assure la conformité aux normes industrielles, réduit les retouches et minimise les variations dans les processus personnalisés de moulage métallique, d’usinage CNC et de production.
Assurance Qualité des Matériaux	En vérifiant la cohérence élémentaire des matières premières, le spectromètre empêche les impuretés d’affecter les propriétés mécaniques. Il aide les fabricants à maintenir un contrôle qualité strict, assurant que chaque lot répond aux attentes de performance en intégrité structurelle et résistance à la corrosion.
Optimisation des Processus	Grâce à une analyse spectrale en temps réel, les fabricants peuvent affiner les compositions d’alliage pour atteindre des propriétés mécaniques optimales. Cela réduit les défauts de production, améliore la précision du moulage et garantit la fiabilité à long terme dans des applications de précision telles que l’aérospatiale, l’automobile et la fabrication de composants métalliques industriels.