A390

Opções Alternativas de Materiais

Para aplicações que requerem menos dureza extrema, mas melhor ductilidade, a EN AC-43500 (AlSi10Mg) ou a AlSi7Mg oferecem maior alongamento e usinabilidade. Quando a estabilidade térmica e a resistência sob temperaturas elevadas são mais relevantes do que a resistência ao desgaste, a A380 ou a EN AC-46000 são frequentemente selecionadas. Para componentes que exigem excelente fluidez para projetos de paredes finas, a A383 / ADC12 é uma escolha forte. Para situações onde a máxima resistência ao desgaste deve ser combinada com resistência ou rigidez excepcionalmente altas, mudar para fora da família do alumínio em direção a ligas de cobre-latão ou carboneto de tungstênio pode ser apropriado.

Equivalente Internacional / Grau Comparável

Propósito de Design

A A390 foi especificamente formulada para fornecer extrema resistência ao desgaste, dureza muito elevada e excelente retenção dimensional para componentes sujeitos a atrito, impacto ou cargas de deslizamento contínuo. Seu elevado teor de silício produz grandes cristais de silício primário e uma rede eutética de Si que atuam como fases resistentes à abrasão, permitindo que a A390 supere a maioria das ligas de alumínio e até mesmo muitas fundições ferrosas em aplicações intensivas em desgaste. O design da liga também minimiza a expansão térmica, tornando-a adequada para sistemas mecânicos de precisão operando sob temperaturas variáveis. A A390 é amplamente escolhida para sistemas de trem de força, manuseio de fluidos e industriais, onde a longa vida útil e a resistência a marcações, soldagem a frio ou desgaste abrasivo são críticas.

Composição Química

Propriedades Físicas

Propriedades Mecânicas

Características Principais do Material

• Dureza extremamente elevada proveniente de partículas de silício primário.

• Excepcional resistência ao desgaste e à abrasão.

• Baixa expansão térmica para estabilidade dimensional.

• Alta capacidade de suporte de carga em aplicações de contato deslizante.

• Boa resistência à corrosão apesar do alto teor de Si.

• Estabilidade térmica adequada para ambientes de motor e compressor.

• Excelente durabilidade a longo prazo sob cargas cíclicas ou de impacto.

• Forte adequação para usinagem de precisão com ferramentas de diamante ou carboneto.

Manufaturabilidade e Pós-Processo

• Fundição sob Alta Pressão (HPDC): Utilizada para carcaças de parede fina, placas de desgaste e invólucros mecânicos. O controle preciso da temperatura do molde é essencial para evitar a cristalização prematura do silício.

• Fundição em molde permanente ou por gravidade: Ideal para pistões, camisas e componentes de alto desgaste que requerem solidificação controlada e maior integridade mecânica.

• Usinagem: Devido à alta dureza, a A390 requer ferramentas revestidas de diamante ou de carboneto e avanços otimizados durante a pós-usinagem. Atingir a precisão crítica de ±0,02–0,05 mm requer uma estratégia de ferramental adequada.

• Tratamento térmico: Limitado em comparação com ligas de baixo teor de Si, mas ciclos de estabilização melhoram a consistência dimensional e reduzem a tensão residual.

• Preparação de superfície: As peças podem passar por tamboreamento e micro-polimento para remover rebarbas de fundição.

• Inspeção: Componentes críticos ao desgaste recebem verificações de diâmetro interno, inspeção por raios-X e verificação dimensional usando o equipamento de inspeção da Neway.

Tratamento de Superfície Adequado

• Anodização dura: Fornece resistência adicional ao desgaste e dureza superficial — ideal para interfaces de deslizamento.

• Anodização por plasma ou por arco: Revestimentos de grau industrial provenientes da anodização por arco aumentam significativamente a resistência a riscos e térmica.

• Revestimentos lubrificantes sólidos: Dissulfeto de molibdênio e lubrificantes de filme seco reduzem o atrito para componentes dinâmicos.

• Pintura em pó: A pintura em pó fornece um filme protetor espesso para carcaças e partes externas.

• Revestimentos de conversão: Melhora a resistência à corrosão e aumenta a aderência para revestimentos secundários.

• Jateamento de esferas: Via jateamento de areia produz texturas uniformes e expõe superfícies ricas em silício para revestimentos.

Indústrias e Aplicações Comuns

• Pistões automotivos, camisas de cilindro e módulos de transmissão.

• Rotores de compressor, componentes de bomba e placas de desgaste hidráulicas.

• Mecanismos industriais que requerem superfícies de longa duração e baixo desgaste.

• Carcaças de precisão expostas a atrito ou ciclagem de temperatura.

• Máquinas de energia e HVAC com interfaces de deslizamento ou rotativas.

• Conjuntos mecânicos de serviço pesado que requerem extrema resistência ao desgaste.

Quando Escolher Este Material

• Quando a resistência extrema ao desgaste é obrigatória para ambientes de deslizamento ou abrasivos.

• Quando a estabilidade dimensional é necessária sob ciclagem de temperatura.

• Quando a longa vida útil supera os requisitos de ductilidade.

• Quando a usinagem pode ser realizada usando ferramentas de diamante ou carboneto.

• Para pistões, rotores, placas de bomba e componentes de intenso atrito.

• Quando a baixa expansão térmica melhora a precisão do sistema.

• Para peças mecânicas de alta pressão ou alta carga com tolerância mínima de deformação.