Wie sollten Lagerbuchsen des Motorgehäuses und Passungen der Endkappen gemeinsame Bezugsysteme verwe...
Lagerbuchsen des Motorgehäuses und Passungen der Endkappen sollten ein gemeinsames Bezugsystem verwenden, das die montierte Welle und das Befestigungssystem repräsentiert. Das primäre Datum kann eine Montagefläche sein, die Achse kann durch eine qualifizierte Passung oder Bohrung festgelegt werden, und ein Ausrichtmerkmal kann die Abdeckung und den Stecker ausrichten. Das korrekte Schema hängt davon ab, wo die Lager tatsächlich abgestützt sind und wie der Motor montiert ist.
Warum unabhängige Maße die Wellenachse nicht schützen
Zwei Bohrungen können jeweils den Durchmesser erfüllen, und zwei Passungen können jeweils die Größe erfüllen, während ihre Achsen versetzt oder abgewinkelt sind. Eine Abdeckung kann dann ein Lager von der vorgesehenen Wellenlinie wegbringen. Koordinatenmaße von verschiedenen Gussteilkanten können ebenfalls ein konsistentes Teil im falschen Montagerahmen erzeugen.
Definieren Sie, welche Flächen jedes Lager lokalisieren und verfolgen Sie die Kette durch Abdeckungspiloten, Flächen, Schraubenmuster und Gehäusemerkmalen. Steuern Sie Größe, Form, Position, Orientierung oder Rundlauf mit der ausgewählten Zeichnungsnorm. Vermeiden Sie eine undefinierte "konzentrische" Notiz, die das Datum und die Messmethode offen lässt.
Architektur | Kritische Beziehung | Bezugsystem-Frage |
|---|---|---|
Beide Lager im Gehäuse | Zwei Sitzachsen | Können beide aus einem gemeinsamen Rahmen geschnitten/verifiziert werden? |
Ein Lager in jeder Abdeckung | Zwei Abdeckungspassungen und -flächen | Welches Gehäusemerkmal überträgt die gemeinsame Achse? |
Gehäuse plus ein Abdeckungslager | Gehäusesitz zu Abdeckungspassung | Wie werden Flächen- und Pilotenfehler kombiniert? |
Fußmontierter Motor | Wellenachse zu Montageebene | Ändert die Fußklemmung die Achse? |
So wählen Sie die primären, sekundären und Ausrichtreferenzen
Die primäre Referenz sollte reproduzieren, wie die Baugruppe sitzt, ohne ein flexibles Gehäuse in eine künstliche Form zu zwingen. Eine bearbeitete Montage- oder Endfläche kontrolliert oft die Orientierung. Eine Passung oder Bohrung kann die laterale Position oder Achse festlegen. Ein Stift, eine Nut oder ein bestimmtes Loch kann die Rotation ausrichten, ohne jedes Schraubenloch als Positionierer zu verwenden.
Überbestimmen Sie das Teil nicht in der Vorrichtung oder im Messgerät. Wenn zwei unvollkommene Piloten beide zur Positionierung gezwungen werden, kann die Inspektionsbedingung nicht der Montage entsprechen. Geben Sie an, ob das Teil frei, unterstützt oder mit einem Simulator verschraubt gemessen wird, und definieren Sie Drehmoment und Reihenfolge, wenn die Rückhaltung funktional ist.
So legt die erste Bearbeitungsoperation die Kette fest
Gussoberflächen und -ziele lokalisieren die erste Operation; diese Operation sollte dauerhafte bearbeitete Referenzen für nachfolgende Bohrungen, Passungen und Flächen schaffen. Kartieren Sie die Gussvariation, damit das anfängliche Setup die Bearbeitungszugabe und verbleibende Wandstärke aufrechterhält. Wenn eine rohe Gusskante zu einem wiederholten Datum wird, können Formschräge, Grate und Verschleiß Fehler auf jede fertige Schnittstelle übertragen.
Der Nachbearbeitungsplan sollte Setup-Reihenfolge, gemeinsame Referenzen, Vorrichtungskontakt und Übertragungsfehler zeigen. Das Bearbeiten gegenüberliegender Enden in separaten Setups kann notwendig sein, aber die Umrüststudie muss zeigen, wie der gemeinsame Rahmen zurückgewonnen wird.
Wenn ein Setup oder gemeinsame Stangenbearbeitung hilft
Das Bearbeiten verwandter Passungen oder Sitze in einem Setup kann die Datumsübertragung reduzieren. Eine gemeinsame Bohrrichtung oder lange Stange kann die Achsenkonsistenz unterstützen. Diese Wege haben dennoch Einschränkungen: Werkzeugdurchbiegung, Reichweite, Späneabfuhr, Temperatur und Zugang können Konizität oder Versatz erzeugen. Ein nominelles Ein-Setup-Verfahren ist nicht automatisch genauer.
Weg | Stärke | Zu verifizierendes Risiko |
|---|---|---|
Beide Enden in einem Setup | Reduziert Umrüstfehler | Steifigkeit und Zugang langer Werkzeuge |
Gegenüberliegende Setups | Kürzere starre Werkzeuge | Datumsübertragung und Umspannen |
Abdeckungspassungen zusammen bearbeitet | Verbindet die Abdeckungsposition | Gehäuserückfederung nach dem Lösen |
Funktionelle Nachbearbeitung nach Montage | Kann den verschraubten Zustand einschließen | Wartbarkeit, Kosten und Kontamination |
So können Klemmen und Verschrauben das Bezugsystem ändern
Ein dünnes zylindrisches Gehäuse kann oval werden, wenn es geklemmt oder wenn Montagefüße an einer Platte verschraubt werden. Ein Endkappen-Schraubenmuster kann eine Passung kippen, wenn die Fläche oder Steifigkeit ungleichmäßig ist. Messen Sie die Bewegung durch Klemmen- und Montagezyklen während der Entwicklung. Verwenden Sie Unterstützungen durch steife Lastpfade und nur genug Klemmkraft für stabiles Schneiden.
Wenn der Motor in montiertem Zustand akzeptiert wird, dokumentieren Sie den Simulator, Befestigungselemente, Drehmoment, Reihenfolge und Stabilisierung. Behalten Sie Grenzwerte für den freien Zustand als Prozesskontrollen bei, wo erforderlich; sonst kann die Vorrichtung einen Guss- oder Bearbeitungsdrift verbergen, indem sie jedes Teil in Form zwingt.
So sollte die KMG-Inspektion den funktionalen Rahmen reproduzieren
KMG-Inspektion sollte auf das freigegebene Bezugsystem ausgerichtet sein und genügend Kreise, Ebenen und Punkte sammeln, um Achsen und Flächen festzulegen. Geben Sie Anpassungsalgorithmen und Filter an, wenn sie die Ergebnisse beeinflussen. Spärlich angepasste Kreise können Lappenbildung übersehen, und ein Bohrungsmessgerät kann keine Achse relativ zu einer entfernten Abdeckungspassung festlegen.
Korrelieren Sie KMG-Ausgaben mit einem qualifizierten funktionalen Master oder einer Wellen-/Lagerstudie an Grenzteilen. Montagenachweise fügen Variation von Passungsteilen hinzu, ergänzen also eher als ersetzen sie variable Geometriedaten.
Was für Erstmuster und Pilotfreigabe zu berichten ist
Berichten Sie Datumsmerkmale, Bohrungs- und Passungsgröße/Form, Flächenorientierung, Achsposition, Rundlauf, wo spezifiziert, freien/Rückhaltezustand, Teil Temperatur, Vorrichtung und Programm. Fügen Sie repräsentative Kavitäten und Vorrichtungspositionen bei. Ein Bericht mit nur Durchmessern kann die gemeinsame Achse nicht demonstrieren.
Die Pilotproduktion sollte Umrüstwiederholbarkeit, Maschinenaufwärmphase, Werkzeugstandzeit und Montagevariation testen. Verfolgen Sie verwandte Achsen zusammen. Validieren Sie erneut nach Änderungen an Passung, Lagerarchitektur, Vorrichtung, Erstop-Datum, Werkzeug, Abdeckung oder Montageschnittstelle.
So überprüfen Sie das Bezugsystem mit Passungsteilen
Überlagern Sie Gehäuse, Abdeckungen, Lager, Welle und Montagestruktur im selben Koordinatensystem. Bestätigen Sie, welcher Kontakt tatsächlich jeden Freiheitsgrad sperrt und wo Spielräume bestehen. Ein Schraubenmuster, das nur klemmt, sollte nicht stillschweigend zum lateralen Positionierer werden.
Das Bezugsystem ist erfolgreich, wenn Fertigung, Inspektion und Montage das Gehäuse auf äquivalente Weise positionieren und die kontrollierten Beziehungen das Wellensystem schützen. Wenn jede Abteilung ihre eigene Ausrichtung erstellt, können erfolgreiche Berichte dennoch einen versetzten Motor erzeugen.
