Bearbeitungstoleranz Druckguss: 0,02 mm nach T6-Abschrecken

Das Abschrecken bei T6 macht eine Montagefläche mit 0,02 mm nicht von sich aus zunichte. Es bewegt einen 1,5 mm starken ADC12-Rahmen über diese 0,02 mm hinaus, und der Ablauf holt ihn zurück: Die Nachbearbeitung der Gussteile richtet den Rahmen nach T6, danach schneidet die CNC-Bearbeitung Fläche und Löcher in einer Aufspannung. Die Bearbeitungstoleranz im Druckguss folgt aus dieser Reihenfolge.

Was das Abschrecken an einem 1,5-mm-Rahmen verändert

T6 hält den ADC12-Rahmen bei einer Lösungsglühtemperatur von 490–510 °C, schreckt ihn ab und lagert ihn aus. Ob ein Rahmen T6 verträgt, bestätigt das Werk, bevor die Zeichnung freigegeben wird. Ein Rahmen mit 1,5 mm Wand und dickeren Gelenkaugen kühlt nicht gleichmäßig ab. Die Wand kühlt zuerst ab, das Auge folgt langsamer und zieht sich weiter zusammen, während die Wand bereits steht. Dadurch verdreht und wölbt sich der Rahmen, und die Gelenksitze verlassen das Auslegungsziel von ±0,02 mm.

Die Wand ist 1,5 mm dick, das Ebenheitsband 0,03 mm breit, die Lochposition auf ±0,02 mm festgelegt. Eine Wölbung von 0,03 mm am Sitz ist ein Fünfzigstel der Wandstärke, und die davon gebohrten Löcher folgen der Wölbung. Schrauben ziehen die Fläche anschließend nieder, und die Lochmitten wandern mit.

Das Richten steht zwischen T6 und CNC

Der Ablauf legt die Reihenfolge der Schritte fest: Vakuum-Druckguss, Anguss entfernen, T6, Richten, CNC-Bearbeitung. Das Richten ist ein Pressschritt am abgeschreckten Rahmen, gemessen gegen dieselben Auflagen, die der Schnitt später nutzt, damit an jedem Sitz noch Metall zum Schneiden steht. Es stellt die Grobform her; die Fläche muss anschließend trotzdem auf Ziel bearbeitet werden.

Entfällt dieser Schritt, übernimmt der Fräser das Richten. Ein gewölbter Rahmen wird in der Vorrichtung flach gespannt und die Fläche geschnitten; beim Lösen federt das Teil zurück. Der Spanabtrag setzt zudem Spannung frei, sodass eine Fläche, die auf der Maschine innerhalb von ±0,02 mm lag, nach dem Öffnen der Spanner wandern kann.

Das Richten kann keinen Bezug reparieren. Wer gegen die falsche Fläche richtet, bekommt Sitze, die zueinander passen und gemeinsam falsch liegen. Der Pressschritt trägt ein Risiko: Eine kalte Biegung an einer abgeschreckten Wand kann eine Oberfläche eindrücken oder am Radius einen Riss einleiten. Deshalb wird gemessen und nicht gezwungen.

Woher die 0,02 mm kommen

Die Montagefläche mit ±0,02 mm und die Lochposition mit ±0,02 mm sind Auslegungsziele, und beide hängen an drei Entscheidungen: der Bezugsfläche, der Zugabe, die der Schnitt lässt, und den Aufspannungen, die das Teil sieht.

Der Bezug muss eine bearbeitete Auflage sein. Wer auf der 1,5 mm dicken, gegossenen Wand aufspannt, übernimmt Entformwinkel, Gusshaut und Gussstreuung von einer Fläche, die niemand gemessen hat. Von einer bearbeiteten Auflage werden Fläche und Löcher in einer Aufspannung geschnitten, sodass das Lochbild der Fläche folgt und nicht seiner eigenen Ausrichtung.

Eine zweite Aufspannung verbraucht den Umspannfehler, bevor der Fräser überhaupt etwas beiträgt. An einem dünnwandigen Rahmen kann dieser Fehler größer sein als das Band, auf das er angerechnet wird.

Eine dünne Wand spannen, ohne sie zu verspannen

Eine 1,5 mm Wand bewegt sich unter Spanndruck. Den Rahmen hart spannen, die Fläche schneiden, in der Vorrichtung messen: Der Wert sieht gut aus. Spanner lösen, und die Fläche federt aus der Toleranz zurück, die Lochmitten wandern mit.

Die Vorrichtung sollte auf den bearbeiteten Auflagen anliegen und die Wand unter dem Schnitt auf verstellbaren Stützen halten. Die Spannkraft bleibt niedrig, gerade so viel, dass das Teil aufliegt und sich nicht biegt. Das KMG richtet dann auf dieselbe Weise aus wie die Vorrichtung, auf demselben Bezug; sonst beschreibt der Bericht ein Teil, das die Werkstatt nie gefertigt hat.

Wo der Sitz an eine steife, verschraubte Platte anschließt, trifft eine verspannte Prüfung den späteren Einsatzfall. Wo der Sitz plan aufliegen muss, bevor die Schrauben angezogen werden, zählt allein der unverspannte Zustand.

Ebenheit 0,03: unverspannt oder verspannt

Ebenheit ist eine Formtoleranz. ISO 1101 definiert die Zone, gegen die ein Prüfer misst; ob sie unverspannt oder verspannt gilt, entscheidet die Zeichnung. Fehlt der Vermerk, können zwei Prüfer zu unterschiedlichen Ergebnissen kommen und beide richtig liegen.

Jede Zahl in der Tabelle ist ein Auslegungsziel, geprüft an einer KMG-Punktemessung und nicht nach Augenmaß.

Senden Sie die Zeichnung mit markierten Bezugsauflagen, einem Ebenheitsvermerk, der den Zustand unverspannt oder verspannt festlegt, und dem Richten zwischen T6 und Schnitt. Fragen Sie die KMG-Punktemessung auf der Fläche und an den Lochmitten an.