Warum ist Urethanguss für Prototypen kostengünstiger als Spritzguss?
Der Werkzeugkosten-Vorteil
Die hauptsächliche Kosteneffizienz des Urethan-Gusses für Prototypen liegt in der drastisch reduzierten Werkzeuginvestition. Rapid-Prototyping-Technologien wie der 3D-Druck werden eingesetzt, um ein Mastermodell herzustellen, aus dem anschließend eine kostengünstige Silikonform erzeugt wird. Diese Form kann innerhalb weniger Tage für wenige Hundert bis wenige Tausend Dollar hergestellt werden. Im Gegensatz dazu erfordert die Werkzeug- und Formenherstellung für das Spritzgießen die Bearbeitung von gehärtetem Stahl – ein zeitintensiver und teurer Prozess, der oft Zehntausende Dollar kostet und mehrere Wochen dauert. Für Prototypen, deren Design noch validiert wird, ist diese anfängliche Kostenersparnis entscheidend.
Iterative Flexibilität und Designänderungen
Der Urethan-Guss bietet während der die castings Prototyping-Phase eine unvergleichliche Flexibilität. Wird ein Designfehler entdeckt oder eine Optimierung benötigt, kann ein neues Mastermodell per 3D-Druck erzeugt und eine neue Silikonform schnell und kostengünstig hergestellt werden. Dies ermöglicht mehrere Designiterationen zu einem Bruchteil der Kosten und Zeit, die für Änderungen an einer gehärteten Stahlspritzgussform erforderlich wären. Jede Anpassung einer Stahlform kann genauso teuer und zeitaufwendig sein wie die ursprüngliche Werkzeugfertigung, was den Urethan-Guss zur optimalen Wahl für sich entwickelnde Designs macht.
Wirtschaftliche Kleinserienproduktion
Für Kleinserienfertigungen von typischerweise 10 bis 50 Teilen ist der Urethan-Guss in puncto Kosteneffizienz unschlagbar. Der Prozess passt perfekt zum benötigten Produktionsvolumen, ohne die Notwendigkeit einer großen Kapitalinvestition in dauerhafte Werkzeuge. Während die Stückkosten beim Spritzgießen bei großen Serien stark sinken, machen die hohen Fixkosten des Werkzeugs das Verfahren für kleine Mengen unwirtschaftlich. Der Urethan-Guss überbrückt die Lücke zwischen Einzelstücken im 3D-Druck und der vollskaligen Massenproduktion, indem funktionsfähige, hochwertige Teile hergestellt werden, die den endgültigen Materialeigenschaften sehr nahekommen – und das ohne finanzielles Risiko.
Material- und Oberflächenfinish-Vielseitigkeit
Urethan-Gussharze können so formuliert werden, dass sie eine breite Palette technischer Thermoplaste simulieren, darunter ABS, Polypropylen oder sogar flexible Materialien. Dies ermöglicht realistische funktionale Tests von Prototypen. Darüber hinaus können diese Teile problemlos denselben Nachbearbeitungsprozessen unterzogen werden wie Serienteile, einschließlich Sandstrahlen, Lackieren und Pulverbeschichten. Dadurch entfällt die Notwendigkeit teurer, fertig gespritzter Teile für Markttests oder Vertriebsmuster, was weitere Kosteneinsparungen ermöglicht.
