Pourquoi l’arc anodisation est-elle plus durable que l’anodisation traditionnelle ?
Durabilité supérieure de l’anodisation par arc : une question de structure et de composition
L’exceptionnelle durabilité de l’anodisation par arc, comparée à l’anodisation traditionnelle (Type II), provient de différences fondamentales dans la structure, la composition et la méthode de formation du revêtement. Bien que les deux procédés créent une couche d’oxyde céramique, l’anodisation par arc produit un revêtement intrinsèquement plus robuste, plus dur et plus intégré au substrat.
Structure du revêtement : d’une porosité élevée à une céramique dense
L’anodisation traditionnelle forme une couche d’oxyde relativement mince, amorphe, avec une structure poreuse très ordonnée. Bien que cela offre une bonne résistance à la corrosion après scellement, cette structure peut être sujette aux fissures sous contrainte mécanique, et les pores peuvent devenir des voies de corrosion si le scellement est compromis.
En revanche, l’anodisation par arc utilise des décharges plasma à haute tension pour former un revêtement beaucoup plus épais et plus dense. Ce procédé fusionne l’oxyde et le transforme d’un état amorphe en une structure cristalline riche en phase alpha-alumine dure et résistante à l’usure — le même matériau utilisé dans les outils de coupe et les abrasifs. Le résultat est une couche céramique monolithique, sans pores, intrinsèquement plus résistante à l’abrasion, à l’érosion et aux impacts.
Propriétés mécaniques améliorées et adhérence supérieure
Le mécanisme de croissance induit par le plasma confère au revêtement des propriétés mécaniques supérieures :
Dureté de surface extrême : L’anodisation traditionnelle atteint généralement 300–500 HV. L’anodisation par arc produit régulièrement des revêtements avec une microdureté de 400–600 HK ou plus, les rendant nettement plus résistants aux rayures et à l’usure.
Adhérence supérieure : Le revêtement n’est pas simplement déposé sur la surface ; il est généré de manière métallurgique à partir du substrat grâce au processus d’électrolyse plasma. Cela crée une liaison solide et intégrale, extrêmement résistante à la délamination, à l’écaillage ou au pelage sous contrainte ou cycles thermiques.
Protection intégrée contre la corrosion et l’usure
La combinaison d’une dureté extrême et d’une structure dense et non poreuse crée un effet protecteur synergique. Dans l’anodisation traditionnelle, l’usure peut percer rapidement la fine couche protectrice et exposer le substrat tendre. La couche épaisse et dure issue de l’anodisation par arc agit comme une barrière massive, capable de résister à la fois à une usure abrasive prolongée et à une attaque corrosive. C’est pourquoi elle peut atteindre 500 à 1000+ heures lors d’essais au brouillard salin (ASTM B117), dépassant largement les capacités de l’anodisation standard.
Cette protection intégrée est l’une des raisons principales pour lesquelles elle est spécifiée pour les composants destinés à des secteurs exigeants tels que les outils électroportatifs et les applications automobiles.
