Quel niveau de précision dimensionnelle peut-on attendre du moulage en sable ?
Normes de Tolérances Typiques pour le Moulage au Sable
Les ingénieurs peuvent généralement s’attendre à une précision dimensionnelle de ISO CT10 à CT13 (ou équivalent ASTM Grade D) pour les pièces moulées au sable, en fonction de la taille de la pièce, de la géométrie et du procédé de sable spécifique. Cela correspond à une tolérance linéaire typique d’environ ±0,5 mm à ±2,0 mm par 300 mm de dimension. Par exemple, une caractéristique de 100 mm peut être tenue à ±0,8 mm, tandis qu’une caractéristique de 500 mm peut présenter une tolérance de ±2,5 mm. Il est important de comprendre qu’il s’agit de références générales, et que des tolérances plus serrées sur des caractéristiques critiques nécessitent souvent un post-usinage.
Facteurs Clés Influant sur la Précision Obtensible
Plusieurs variables influencent directement la précision dimensionnelle finale d’une pièce moulée au sable :
Matériau du Moule : Les sables liés chimiquement (« no-bake ») offrent généralement une meilleure précision et un meilleur état de surface que le sable vert traditionnel, grâce à une rigidité et une stabilité accrues du moule.
Équipement de Modèle : Les modèles créés via usinage CNC procurent une précision supérieure à celle obtenue par des méthodes manuelles, ce qui se traduit directement par une cavité de moule plus précise.
Géométrie de la Pièce : Les formes simples et uniformes sont plus faciles à tenir en tolérance. Les géométries complexes avec parois fines, poches profondes ou de nombreux noyaux sont plus sujettes à la déformation et à la variation.
Choix de l’Alliage : Les alliages présentent différents taux de retrait lors de la solidification. Par exemple, l’Aluminium A356 possède un retrait prévisible permettant une compensation plus précise du modèle comparé à certains aciers.
Conception pour le Moulage au Sable et Gestion des Attentes
La réussite des projets de moulage au sable implique de concevoir en tenant compte de la variabilité inhérente au procédé. Cela inclut l’intégration d’angles de dépouille généreux, de rayons adaptés, et l’évitement des angles vifs pour minimiser les contraintes et les déformations. Les caractéristiques critiques telles que les surfaces d’étanchéité, les trous taraudés et les interfaces d’assemblage doivent être conçues en prévoyant un post-usinage, car l’état de surface et la tolérance en sortie de moulage ne suffisent pas pour un assemblage précis. Une collaboration précoce avec notre équipe die castings Engineering est essentielle pour définir des tolérances réalistes, optimiser la conception pour la fabricabilité et planifier les opérations secondaires nécessaires pour atteindre les dimensions finales requises.
