Une paroi Zamak de 0,9 mm tient-elle un perçage Ø1,5 mm ?

Oui : un perçage Ø1,5 mm traverse une paroi Zamak 5 de 0,9 mm sans bouche ébréchée, si la sortie est chanfreinée avant le foret, l'avance réduite au débouché et les deux cornes percées en un seul montage. Ce perçage relève de l'usinage CNC, pas du moule ; un éclat de bouche de plus de 0,1 mm est un rebut.

Pourquoi un trou de 1,5 mm casse-t-il une paroi de 0,9 mm ?

La paroi de corne vise 0,9–1,2 mm, donc un perçage Ø1,5 mm avec 0,03 mm d'écart supérieur et aucun écart inférieur est plus large que le métal au point le plus mince. À l'entrée, la pointe coupe avec du zinc sur les deux flancs ; à la sortie, elle rencontre un anneau avec de l'air derrière.

L'éclat est ici une question de géométrie, pas de nuance. Le Zamak 5 selon ASTM B86 AC41A tient 0,9 mm de part et d'autre du perçage, l'alliage n'est pas le point faible. La sortie n'a pas de support, et dès que la pointe débouche, l'anneau restant est poussé au lieu d'être coupé.

Qu'est-ce qui pilote l'éclat à la sortie de la corne ?

L'avance au débouché. Un relevé d'exemple note neuf sorties de corne ébréchées sur 300 pièces, toutes du côté sortie.

Un chanfrein coupé avant le foret change ce que la pointe rencontre : l'arête est déjà sous le plan de coupe. Une avance plus faible au débouché garde la poussée petite, et la série suivante est revenue à zéro.

Le dressage ne récupère pas la pièce : le perçage porte 0,03 mm d'écart supérieur, tout dressage le met hors cote et le calibre le refuse. Un devis qui liste le perçage sans chanfrein omet une passe.

Comment un montage tient-il les deux cornes à Ø0,05 de coaxialité ?

Les deux perçages portent une même barrette, donc Ø0,05 mm de coaxialité appartient à un seul axe, pas à deux trous bien percés. L'appui sur la marche miroir et une indexation à 180 degrés gardent l'erreur de montage dans un seul serrage.

Retourner la pièce pour la seconde corne fait entrer le décalage du montage dans la position du trou avant que le foret n'atteigne le zinc. Les deux alésages reposent alors sur des axes séparés, et la barrette se bloque.

Un axe glissé dans les deux trous ne prouve rien : les alésages sont courts et l'axe fléchit. La mesure par vision ou une MMT lit les deux axes, et chaque serrage ajoute une ligne à la partie usinage du devis.

Pourquoi percer le trou de corne plutôt que le couler ?

Un noyau de Ø1,5 mm debout dans une paroi de 0,9 mm fléchit sous la pression de remplissage, et ce moule tourne à quatre empreintes : quatre noyaux portent cette charge à chaque coup. L'attaque ne peut se placer que sur la corne épaisse à 12 h et 6 h, parce que la paroi épaisse se solidifie en dernier et que la pression doit y passer ; le prix est un pic sur le noyau le plus faible.

Percer après la coulée ajoute une opération et retire ce mode de défaillance. Le tonnelage passe avant le foret, la pointe démarre donc sur une face sans reste d'attaque ; inversez les deux et le foret marche sur une bavure.

Couler le trou paie le moule une fois, et une pièce ébréchée perd la coulée plus chaque usinage déjà fait dessus ; percer déplace l'argent vers l'usinage, où un éclat coûte un chanfrein.

Que doit fixer un plan avant le devis ?

Cinq points règlent la caractéristique : l'alésage à Ø1,5 mm, 0,03 mm au plus au-dessus et jamais en dessous, Ø0,05 mm de coaxialité, une sortie chanfreinée selon plan, aucun éclat de plus de 0,1 mm, le calibre, et la mention avant ou après revêtement.

Cuivre, nickel et chrome totalisent 18–27 µm, soit 0,036–0,054 mm sur un alésage, plus large que les 0,03 mm que le plan autorise. Un alésage qui passe Ø1,50–Ø1,53 avant revêtement échoue après ; contrôlez donc à Ø1,536–Ø1,554 avant revêtement, et la reprise reste hors des pièces finies.

Un devis bâti sur la seule fonte sous pression du zinc ne couvre ni cette coupe ni le chanfrein.

Joignez la coupe de la corne, la position d'attaque et la mention de revêtement à la demande ; un fournisseur qui répond aux trois se compare au suivant.