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Service Personnalisé en Ligne de Moulage Sous Pression Zinc Zamak

Notre service personnalisé en ligne de moulage sous pression de zinc offre des pièces coulées de haute qualité et précision avec prototypage rapide, post-traitement efficace et une large gamme de matériaux de moulage. Nous fournissons des solutions sur mesure pour diverses industries, garantissant un délai d'exécution rapide et une fabrication rentable.

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Qu’est-ce que le moulage sous pression en zinc/Zamak ?

Le moulage sous pression en zinc/Zamak est un procédé où un alliage de zinc fondu est injecté dans un moule sous haute pression pour créer des pièces précises et durables. Cette méthode est idéale pour produire des formes complexes avec une excellente précision dimensionnelle, résistance et finitions de surface.

Étapes	Description
Préparation du Moule	Des moules en acier haute résistance sont conçus avec des cavités pour façonner l'alliage de zinc fondu. Le moule est enduit d'un agent de démoulage pour faciliter le retrait des pièces et obtenir des finitions lisses.
Fusion de l'Alliage de Zinc	L'alliage de zinc est chauffé dans un four à des températures d'environ 380°C à 430°C. L'alliage fondu est alors prêt à être injecté dans la machine de moulage sous pression.
Injection de Zinc	L'alliage de zinc fondu est injecté dans le moule sous haute pression (généralement 20 000 psi). Le processus d'injection remplit rapidement et précisément toutes les cavités du moule pour former la pièce.
Refroidissement et Solidification	Après injection, le zinc fondu refroidit et se solidifie dans le moule, formant rapidement la pièce. Le temps de refroidissement dépend de la taille et de la complexité de la pièce.
Ébarbage et Finition	Après solidification, l'excès de matière (masses, canaux) est retiré. La pièce moulée subit des processus supplémentaires tels que l'usinage, le polissage ou les traitements de surface pour assurer la précision.

Avantages des pièces moulées sous pression en zinc/Zamak

Les pièces moulées sous pression en aluminium offrent de nombreux avantages, notamment une grande précision dimensionnelle, des pièces légères mais durables, une flexibilité de conception pour des géométries complexes et une rentabilité pour la production en série. Ces avantages rendent le moulage sous pression en aluminium idéal pour les industries automobile, aérospatiale et électronique.

Avantages	Description
Haute Précision Dimensionnelle	Le moulage sous pression en zinc/Zamak offre une excellente précision dimensionnelle, permettant la production de pièces avec des détails complexes et des tolérances serrées. Cette haute précision réduit les besoins de post-traitement et garantit que les pièces répondent aux spécifications exactes.
Durabilité et Résistance	Les pièces moulées sous pression en zinc/Zamak fournissent une haute résistance, durabilité ainsi qu'une résistance à l'usure et à la corrosion. Ces propriétés les rendent idéales pour des applications nécessitant des performances fiables dans des environnements difficiles, tels que l'automobile et l'électronique.
Rentable pour la Production de Masse	Le moulage sous pression en zinc/Zamak est un procédé efficace et rentable pour la production à grande échelle. Sa grande vitesse, sa répétabilité et ses déchets minimaux en font un choix idéal pour produire de gros volumes de pièces complexes à moindre coût.
Géométries Complexes	Le moulage sous pression en zinc/Zamak permet la création de pièces avec des formes complexes, des parois fines et des caractéristiques détaillées. Cette flexibilité de conception réduit le besoin de traitements supplémentaires, permettant la production de pièces détaillées et légères.

Alliages Typiques de Zinc/Zamak

Nous proposons une gamme d'alliages d'aluminium de haute qualité pour le moulage sous pression, notamment A356, A360, A380, ADC12 (A383), B390, A413 et aluminium anodisé. Chaque alliage offre des propriétés uniques adaptées à diverses industries telles que l'automobile, l'aérospatiale et l'électronique.

Alliages de Zinc/Zamak	Alias	Résistance à la Traction (MPa)	Limite d'Élasticité (MPa)	Résistance à la Fatigue (MPa)	Allongement (%)	Dureté (HB)	Densité (g/cm³)	Applications
Zamak 3	ZA-3 (États-Unis), ZL3 (UE)	260-310	200-240	100-150	1-3%	80-100	6.60-6.70	Moulage sous pression polyvalent, pièces automobiles, quincaillerie
Zamak 5	ZA-5 (États-Unis), ZL5 (UE)	270-340	210-250	110-160	2-4%	85-110	6.60-6.70	Électronique, composants automobiles, pièces décoratives
Zamak 2	ZA-2 (États-Unis), ZL2 (UE)	350-400	250-300	130-180	1-2%	90-120	6.70-6.75	Applications haute résistance, pièces automobiles, quincaillerie
Zamak 7	ZA-7 (États-Unis), ZL7 (UE)	220-270	180-220	80-120	1-2%	75-95	6.65-6.75	Moulage de précision, pièces à parois fines
Zamak 8	ZL8 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	80-100	6.60-6.70	Applications haute performance, pièces automobiles et électroménagers
ZA-8	ZL8 (UE)	340-410	250-300	130-180	2-3%	95-120	6.70-6.75	Composants structurels haute résistance, pièces automobiles
Zamak 12	ZL12 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	85-100	6.60-6.70	Automobile, machines, pièces polyvalentes
Zamak 27	ZL27 (UE)	340-380	250-300	130-180	3-4%	90-120	6.65-6.70	Applications haute performance, composants industriels
Zinc-Aluminium	ZAMAK 27A	300-380	220-270	120-170	2-3%	90-115	6.60-6.75	Pièces structurelles, pièces industrielles et automobiles

Traitements de surface typiques pour les pièces en zinc moulées sous pression

Les traitements de surface typiques pour les pièces en zinc moulées sous pression comprennent le revêtement de conversion au chromate, le revêtement en poudre, l'électrodéposition, la peinture, le polissage, le grenaillage, la finition vibratoire, la gravure chimique, le revêtement transparent et le PVD. Ces procédés améliorent des propriétés telles que la résistance à la corrosion, la dureté de surface, l'apparence et la solidité, tout en augmentant la durabilité et la performance dans diverses applications industrielles.

Traitement de Surface	Description	Objectif/Bénéfice	Applications
Revêtement de conversion au chromate	Un traitement chimique qui crée une couche protectrice sur la surface du zinc.	Apporte une résistance à la corrosion et améliore l’adhérence de la peinture.	Automobile, composants électriques, militaire, équipements industriels.
Revêtement en poudre	Un procédé de finition à sec où une poudre est appliquée puis durcie sous chaleur.	Améliore la résistance à la corrosion, l’esthétique, et offre des finitions durables.	Pièces automobiles, appareils électroménagers, meubles, équipements extérieurs.
Électrodéposition (Nickel, Zinc, etc.)	Procédé de dépôt d’une couche métallique sur la surface de zinc par électrochimie.	Améliore la résistance à la corrosion, la dureté de surface et l’apparence.	Automobile, composants électriques, quincaillerie, articles décoratifs.
Peinture	Application de peintures liquides à des fins décoratives et protectrices.	Offre couleur, durabilité accrue et résistance à la corrosion.	Produits de consommation, automobile, machines, produits extérieurs, meubles.
Polissage	Procédé mécanique ou chimique pour obtenir une surface lisse et brillante.	Améliore la finition de surface et l’attrait esthétique, souvent utilisé pour la décoration.	Bijoux, automobile, électronique grand public, éléments architecturaux décoratifs.
Sablage	Projection à haute pression de particules abrasives sur la surface pour nettoyage ou texturation.	Améliore la texture de surface, élimine les défauts de moulage et renforce l’adhérence de la peinture.	Métallurgie, automobile, aérospatial, construction, fonderies.
Finition vibratoire	Utilisation de médias abrasifs dans une machine vibrante pour lisser les surfaces.	Réduit la rugosité de surface et ébavure les pièces.	Automobile, aérospatial, fabrication de dispositifs médicaux, finition de bijoux.
Gravure chimique	Utilisation de produits chimiques pour enlever le matériau indésirable de la surface.	Produit des finitions de surface fines, souvent utilisé pour la gravure ou la création de textures.	Électronique, signalétique, bijoux, usinage de précision, aérospatial.
Revêtement transparent	Application d’un revêtement transparent pour préserver la finition naturelle du zinc.	Offre une résistance aux UV et à la corrosion tout en maintenant l’aspect métallique.	Automobile, électronique, maritime, architecture, bijoux.
Procédé PVD	Procédé de dépôt physique en phase vapeur qui applique des couches métalliques fines sur la surface de zinc.	Offre une résistance supérieure à l’usure, une dureté accrue et une esthétique améliorée avec des finitions métalliques.	Électronique, automobile, quincaillerie décorative, dispositifs médicaux, aérospatial.

Applications des pièces en Zamak moulées sous pression

Le moulage sous pression de Zamak offre précision, durabilité et solutions économiques dans divers secteurs. Idéal pour poignées de porte automobiles, connecteurs électriques résistants à la corrosion et boîtiers pour électronique grand public, il garantit robustesse et détails complexes. Des mécanismes de verrouillage sécurisés aux accessoires de mode, boîtiers pour dispositifs médicaux et pièces pour machines industrielles, le Zamak améliore la performance et la fiabilité.

Moulage sous pression de zinc haute résistance pour accessoires de mode et bijoux complexes

Composants moulés sur mesure en Zamak pour boîtiers d’appareils médicaux fiables

Moulage sous pression de zinc rentable pour pièces complexes de machines industrielles

Moulage avancé de Zamak pour meubles de haute qualité et quincaillerie décorative

Moulage sous pression de zinc Zamak de haute précision pour poignées de porte automobiles durables

Service de moulage sur mesure Zamak pour connecteurs électriques résistants à la corrosion

Composants en alliage de zinc fabriqués avec précision pour boîtiers électroniques grand public

Mécanismes de verrouillage moulés en Zamak durables pour applications de sécurité et de quincaillerie

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Conception des pièces en zinc moulées sous pression

Une bonne conception des pièces en zinc moulées sous pression offre une résistance accrue, une meilleure finition de surface et une porosité réduite. Elle assure un flux optimal du métal, une épaisseur de paroi uniforme et des dimensions précises, minimisant les défauts et améliorant la durabilité des pièces. Une conception efficace réduit également le gaspillage de matériaux, diminue les coûts de production et raccourcit les délais, améliorant la qualité, la fonctionnalité et la rentabilité du produit final.

Éléments de conception	Valeur/Plage spécifique
Épaisseur de paroi uniforme	Visez une épaisseur de paroi comprise entre 1,5 mm et 4 mm pour un flux de moulage optimal et réduire le gaspillage de matériau.

Angles de dépouille	Utilisez un angle de dépouille de 1° à 3° sur les surfaces verticales pour faciliter le démoulage et éviter d’endommager le moule.

Rayons et congés	Incorporez des rayons de 2 mm à 4 mm aux coins et bords pour améliorer le flux et réduire les concentrations de contraintes.

Éviter les coins vifs	Les coins vifs peuvent causer des contraintes et sont difficiles à mouler. Utilisez un rayon minimum de 2 mm pour améliorer la moulabilité.

Incorporer des nervures et des bossages	Concevez des nervures d’une épaisseur de 0,5 mm à 1 mm et maintenez un espacement adéquat (2 à 3 fois l’épaisseur) pour assurer la résistance sans ajouter trop de matériau.

Placement correct des entrées	Les entrées doivent être placées aux sections les plus épaisses, avec une épaisseur d’entrée d’environ 1 mm à 2 mm pour assurer un flux de métal uniforme et éviter les défauts de jointure froide.

Épaisseur optimisée pour la solidité	Pour l’équilibre, l’épaisseur de la paroi doit être comprise entre 1,5 mm et 4 mm, assurant une pièce légère et durable.

Conception appropriée de l’outillage	Les évents doivent être espacés d’environ 30 mm à 50 mm, avec des canaux d’alimentation d’environ 5 mm à 7 mm de large pour assurer une évacuation correcte de l’air et un bon flux de métal.

Considérer les besoins de post-traitement	Prévoir une tolérance de 0,1 mm à 0,3 mm pour tout usinage CNC ou finition secondaire, telle que le polissage ou la peinture.

Éviter les trous borgnes profonds	Éviter les trous borgnes plus profonds que 2 à 3 fois leur diamètre. Si nécessaire, utiliser des trous traversants pour simplifier le moulage.

Minimiser les contre-dépouilles	Minimiser les contre-dépouilles dans la conception pour réduire la complexité de l’outillage. Envisager l’utilisation d’outils à action latérale ou simplifier la conception.