Какой коррозионной стойкости могут достичь анодированные детали литья под давлением в солевых испыта...

Коррозионная стойкость анодирования и характеристики солевого тумана

Коррозионная стойкость анодированных деталей литья под давлением в испытаниях солевым туманом (ASTM B117) в первую очередь определяется толщиной и качеством герметизации анодированного слоя. Для стандартного Анодирования алюминиевых отливок типичным и широко принятым эталоном производительности является достижение от 96 до 120 часов без появления коррозии основного материала (белой или красной ржавчины). Этот уровень защиты подходит для многих потребительских электронных устройств, внутренних компонентов и общих промышленных применений.

Факторы, определяющие характеристики солевого тумана

Несколько ключевых факторов напрямую влияют на конечный результат:

Толщина анодированного слоя: Это самая критическая переменная. Стандартный декоративный анодированный слой толщиной 5-15 мкм обычно обеспечивает защиту на 96-120 часов. Для более суровых условий, таких как автомобильные или морские применения, используется процесс твердого анодирования или Arc анодирования для создания покрытия толщиной 25-50 мкм или более. Эти более толстые слои могут надежно достигать от 500 до 1000+ часов в испытаниях солевым туманом.

Качество герметизации: Пористость вновь образованного анодного слоя должна быть загерметизирована, чтобы предотвратить проникновение коррозионных агентов. Правильная, высококачественная герметизация в горячей воде или с добавками-герметиками необходима для достижения теоретической производительности толщины покрытия.

Сплав основы: Основной материал оказывает значительное влияние на равномерность и защитное качество анодированного покрытия. Высокочистые сплавы идеальны для анодирования. В то время как обычные литейные сплавы, такие как A380 и ADC12, могут быть анодированы, их высокое содержание кремния (7,5-9,5%) создает сеть кремниевой фазы, которая прерывает анодный слой, образуя более темное, менее равномерное покрытие, которое может быть более подвержено точечной коррозии. Для превосходной коррозионной стойкости мы рекомендуем использовать Алюминиевый сплав для литья под давлением с более низким содержанием кремния, такой как A360, всякий раз, когда это позволяет процесс литья.

Достижение более высоких стандартов производительности

Для проектов, требующих максимальной коррозионной стойкости, необходим системный инженерный подход. Он начинается с услуги проектирования литья под давлением, которая минимизирует геометрию захвата и определяет оптимальный сплав. Затем наша инженерная команда по литью под давлением проектирует Инструмент и штамп для производства отливок с высококачественной поверхностью, что имеет решающее значение для получения однородной анодной пленки. Наконец, определение толстого твердого анодированного покрытия и проверка процесса герметизации с помощью анализа поперечного сечения и испытаний солевым туманом образцов являются обязательными. Такой комплексный подход позволяет нам соответствовать строгим требованиям для компонентов, используемых в автомобильной промышленности и других требовательных отраслях.