Какую коррозионную стойкость имеют анодированные литые детали в солевом тумане?

Коррозионная стойкость анодированных деталей и показатели испытаний в солевом тумане

Коррозионная стойкость анодированных литых под давлением деталей в испытаниях солевым туманом (ASTM B117) в первую очередь определяется толщиной и качеством запечатывания анодированного слоя. Для стандартного анодирования на алюминиевых литьевых сплавах типичным и широко принятым показателем является достижение 96–120 часов без появления коррозии основного материала (белой или красной ржавчины). Такой уровень защиты подходит для большинства изделий потребительской электроники, внутренних компонентов и промышленных применений.

Факторы, определяющие стойкость в испытаниях солевым туманом

На итоговый результат влияют несколько ключевых факторов:

Толщина анодного слоя: Это самый важный параметр. Стандартное декоративное анодирование толщиной 5–15 мкм обычно обеспечивает 96–120 часов защиты. Для более агрессивных условий эксплуатации, таких как автомобильная или морская среда, применяется твёрдое анодирование (Hard Anodizing) или Arc Anodizing, создающее слой толщиной 25–50 мкм и более. Такие покрытия могут стабильно достигать 500–1000+ часов в тестах солевого тумана.

Качество запечатывания: Пористая структура вновь сформированного анодного слоя должна быть запечатана, чтобы предотвратить проникновение коррозионных агентов. Правильное, высококачественное запечатывание в горячей воде или с использованием специальных добавок критически важно для достижения полной защитной способности покрытия.

Сплав-основа: Исходный материал оказывает значительное влияние на однородность и защитные свойства анодного покрытия. Сплавы высокой чистоты лучше подходят для анодирования. Хотя распространённые литейные сплавы, такие как A380 и ADC12, допускают анодное оксидирование, их высокое содержание кремния (7.5–9.5%) создаёт сетчатую кремниевую фазу, нарушающую анодный слой. Это приводит к более тёмному, менее равномерному покрытию, которое может быть более уязвимым к питтинговой коррозии. Для лучшей коррозионной стойкости мы рекомендуем использовать литейный алюминиевый сплав с меньшим содержанием кремния, например A360, если это допускает конструкция и процесс литья.

Достижение повышенных стандартов коррозионной стойкости

Для проектов, требующих максимальной коррозионной защиты, необходим комплексный инженерный подход. Он начинается с этапа проектирования литых деталей, где минимизируются геометрии, удерживающие влагу, и выбирается оптимальный сплав. Затем наша команда инжиниринга литых деталей проектирует литьевую оснастку, обеспечивающую получение отливок с высококачественной поверхностной «кожей», что критично для формирования равномерного анодного покрытия. В завершение, выбор толстого, твёрдого анодного слоя и проверка качества запечатывания с помощью анализа поперечного сечения и испытаний солевым туманом являются обязательными шагами. Такой комплексный подход позволяет нам соответствовать строгим требованиям отраслей, включая автомобилестроение и другие высоконагруженные сектора.