Как Neway обеспечивает плавный переход поверхностей от прототипа к серии?

Точность мастер-модели и передача цифровых данных

Neway обеспечивает плавный переход к серийному производству, начиная с мастер-моделей исключительно высокой точности. Независимо от того, создаются ли они с помощью высокоточной 3D-печати или прецизионной CNC-обработки, эти модели доводятся до точных требований к поверхности конечной детали — будь то полированный глянец, заданная текстура или равномерная матовая поверхность. Физическая мастер-модель вместе с её цифровой CAD-моделью служит эталонным ориентиром для инструментального производства. Точные данные о поверхности напрямую используются для задания текстурирования или полировки, которые будут применены к серийной оснастке, обеспечивая идеальное соответствие поверхности полости утверждённому прототипу в виде точной негативной копии.

Стратегический выбор процессов для прототипов, ориентированных на серийное производство

Мы стратегически подбираем методы прототипирования, которые максимально близко воспроизводят будущий серийный процесс. Для компонентов, которые будут изготавливаться методом алюминиевого литья под давлением, мы часто рекомендуем изготавливать прототипы механической обработкой из того же или аналогичного алюминиевого сплава. Это позволяет проверить не только геометрию, но и то, как материал реагирует на ключевые этапы постобработки, такие как анодирование или порошковое покрытие. Подтверждая внешний вид на прототипе из реального металла, мы устраняем неопределённость в отношении финального внешнего вида серийных отливок и гарант������������руем, что производственная оснастка будет спроектирована для получения именно этого проверенного эстетического результата.

Интегрированная инженерия и проектирование с учётом технологичности (DFM)

Наша команда инженерии литых деталей участвует в проекте начиная с этапа прототипирования и вплоть до проектирования оснастки. Выводы, полученные в процессе финишной обработки прототипов — такие как выявление зон, склонных к усадочным дефектам, обеспечение равномерного нанесения покрытий или оптимизация расположения литников с точки зрения внешнего вида, — напрямую используются при проектировании оснастки Tool & Die. Такой интегрированный подход сервиса полного цикла означает, что знания, полученные при создании идеальной поверхности прототипа, не теряются, а становятся ключевыми входными данными для анализа течения расплава, проектирования каналов охлаждения и системы выталкивания серийной формы.

Валидация через инспекцию первых образцов и контроль процесса

Заключительным этапом является строгая валидация. Первые детали, полученные с новой серийной оснастки (образцы T1), напрямую сравниваются с ранее утверждёнными прототипами. Мы применяем те же стандарты постобработки и контроля и инспекции, чтобы убедиться, что серийные изделия соответствуют косметическим и размерным эталонам, установленным на этапе прототипирования. Этот замкнутый цикл контроля, отработанный в сотрудничестве с клиентами из требовательных отраслей, гарантирует, что качество поверхности, достигнутое на прототипе, будет точно воспроизведено и в вашей серии массового производства.