压铸如何通过减重提升燃油效率？

压铸如何通过减重提升燃油效率

轻量化材料减少零件质量

压铸提升燃油效率的最有效方式之一，是能够采用轻量化合金。诸如 铝合金、A360 和 AlSi10Mg 等材料具备优异的强度重量比，使零件比同类钢制部件轻约 60%。车辆整体质量降低能减少滚动阻力，并降低加速与减速所需能量，从而直接提升燃油经济性。

复杂几何结构实现零件整合

压铸能够生产具有复杂内部结构的精密净成型零件，使多个组件能够整合为一个轻量化结构件。例如采用 铝压铸 制造的结构支架、壳体或变速箱外壳，可在无需额外加工或组装的情况下集成加强筋、凸台及冷却通道。零件数量减少意味着紧固件重量降低、连接点更少，从而进一步减重并提升机械效率。

高尺寸精度提升整体性能

高压压铸可实现严格的尺寸公差，确保组件装配精确、性能稳定。诸如 ADC12 和 Zamak 3 等合金可实现高度一致的重复制造，减少对过度安全余量的需求。工程师能够放心设计更薄的壁厚和优化结构几何，在不牺牲强度或性能的前提下进一步减重。

更轻体积实现更高强度

现代压铸合金，如 AlZn10Si8Mg 和 C95400 铝青铜，具备高机械强度、耐腐蚀性和疲劳寿命。这些材料能够在发动机舱或悬架系统等苛刻环境中保持耐用性，同时重量远低于传统锻钢或机加工钢制零件。

轻量化节能零件的推荐服务

为了充分发挥压铸在节油方面的优势，我们推荐：

• 设计工程支持：优化零件几何形状，实现减重同时确保强度。

• 快速原型制造：在大规模生产前，通过实际测试验证轻量化设计。

• 后加工服务：在保持轻量化的前提下实现关键精密特征。

Neway Die Casting 提供端到端解决方案，为客户打造轻量化、高性能部件，满足现代燃油效率与排放法规要求。