使用压铸技术在电动汽车中的优势是什么？
Avantages du moulage sous pression dans les véhicules électriques (VE)
Réduction du poids et intégration structurelle
Le moulage sous pression joue un rôle clé dans la réduction du poids des véhicules électriques, ce qui améliore directement l'autonomie et l'efficacité de la batterie. En utilisant des matériaux à haute résistance et faible densité tels que les alliages d'aluminium, les fabricants d'équipements d'origine (OEM) peuvent remplacer plusieurs pièces métalliques soudées ou boulonnées par un seul moulage intégré. Par exemple, les moulages en aluminium atteignent des densités aussi faibles que 2,7 g/cm³, ce qui permet de réduire jusqu'à 30 % le poids des applications structurelles par rapport aux assemblages en acier.
Les moulages structurels de grande taille, tels que les boîtiers de batterie, les moteurs ou les longerons arrière, bénéficient de cette haute intégration. Cela réduit le nombre de pièces, le temps d'assemblage et les points de défaillance tout en respectant les exigences de performance en cas de collision définies par la norme ISO 26262 et les normes de sécurité spécifiques des OEM.
Précision dimensionnelle et répétabilité élevées
Les composants des VE nécessitent des tolérances extrêmement serrées pour les composants du groupe motopropulseur et du châssis. Le moulage sous pression offre une précision répétable, généralement de ±0,05 mm pour l'aluminium et de ±0,02 mm pour le moulage sous pression du zinc, ce qui le rend adapté à la production en grande série de boîtiers de moteurs, de boîtiers d'onduleurs et de structures de gestion thermique.
Cette précision permet un ajustement et un alignement cohérents des pièces de VE telles que les boîtiers de stators de moteurs électriques, qui doivent maintenir une concentricité serrée pour éviter les pertes d'énergie et les vibrations.
Conductivité thermique et électrique améliorée
Les alliages d'aluminium tels que A360 et AlSi10Mg utilisés dans le moulage sous pression des VE offrent une excellente conductivité thermique, généralement supérieure à 100 W/m·K. Cela les rend idéaux pour des composants de gestion thermique tels que les plaques de refroidissement de batterie, les dissipateurs thermiques d'onduleur et les boîtiers électroniques de puissance.
De plus, les alliages de cuivre pour moulage sous pression sont préférés pour les applications à haut courant, telles que les barres omnibus, les boîtiers de bornes et les composants de modules de charge, en raison de leur conductivité électrique supérieure et de leur dissipation thermique.
Efficacité de production élevée et évolutivité
Le moulage sous pression permet des temps de cycle rapides — souvent inférieurs à 60 secondes par injection — et prend en charge des géométries complexes avec des sections minces (jusqu'à 1,5 mm pour l'aluminium, 0,8 mm pour le zinc). Cela le rend idéal pour les plateformes de VE évoluant des prototypes à des millions d'unités annuelles. Les outils de moulage sous pression peuvent produire des centaines de milliers de pièces avec une usure minimale, soutenus par des matériaux d'outillage avancés tels que l'acier H13 et le P20.
Services de soutien pour le développement des composants de VE
Pour les fabricants et fournisseurs de véhicules électriques, nous recommandons :
Services de moulage sous pression pour les composants de VE
Moulage sous pression de l'aluminium : Idéal pour les boîtiers de batteries, les supports de moteurs et les boîtiers d'électronique de puissance.
Moulage sous pression du cuivre : Pour les connecteurs à haut courant et les pièces critiques en termes de thermique.
Prototypage et développement de pièces de VE en faible volume
Prototypage rapide : Valider les performances des composants de VE avant de lancer la production.
Fabrication en faible volume : Accélérer le lancement des nouvelles plateformes de véhicules énergétiques.
Post-traitement intégré
Post-traitement des pièces moulées sous pression : Opérations de finition et d'usinage pour répondre aux normes de précision et de fonctionnalité des VE.
Notre service clé en main offre une solution complète, de la conception des composants de VE à la production, garantissant une haute performance et des délais de fabrication courts.
