铝压铸机箱的开口面为什么会丢掉 0.10 mm 平面度？

机箱的开口面，也就是开口四周、箱盖压合的那圈端面，丢掉 0.10 mm 平面度只要两步。顶出时，顶针（顶出铸件的小圆柱）把 2.5 mm 底板顶弯；底板薄，顶针又只顶在几个点上，力传不开，就在顶针与侧壁之间鼓起来。转到铣床，夹持（用压板把工件压在工作台上）把开口框夹紧，好去铣顶面。开口面是在夹紧状态下铣出来的，压板一松就回弹，零件离开压铸车间时看着没问题，到了检验台上还是不合格。

机箱外形 120×90×45 mm，材料是ADC12（ASTM B85），铸态 F，牌号待铸造厂确认。壁厚 2.5±0.2 mm，加强筋 2.0 mm，成品重量 380±30 g，都是设计目标。

开口面为什么会丢掉 0.10 mm 平面度？

开口面被铣出来之前，有两股力先后压在铸件上：顶针和铣床压板。顶针要把零件从模具上顶下来，压的是 2.5 mm 底板，底板就在顶针与侧壁之间鼓起来。铣顶面时，压板夹住开口框，这一夹在铣开口面之前就发生了。45 mm 高的侧壁把这个鼓形传到开口，开口面本该是平的，到这里就有一个点比别处低，平面度读的就是这个低点。这条传递路径待铸造厂确认。

两股力都不在铸件上留痕，所以问题最后算到铣床上。在夹具里量的面被压平了，读数当然是平的；按这个结果做的报价，里面包含第二遍铣削，而根因还留在模具里。零件一松开，往平台上一放，同一个面就未必还是平的。

把开口面顶变形的是顶针还是铣床压板？

顶出和夹持都会让开口面动，要分清这两者，看的是 0.10 mm 塞尺（一片片已知厚度的钢片）插得进去的那道缝的形状。能插进哪一片，缝就不小于那片厚度。面在顶针位置之间往下凹，说明是顶出造成的，因为顶针把底板往离开模具的方向顶；面在一条边上翘，说明是夹持造成的，前提是夹具只在几个点压住开口框。

顶出布局做在模具里，所以追到顶出的弓形，要改模、重做首件；追到夹持的弓形，改夹具就行，模具不用碰。这笔账最后记到谁头上，看根因在哪一边。

2.5 mm 底板在顶针作用下哪里弯得最厉害？

底板厚 2.5±0.2 mm，跨 120×90 mm。顶针越靠近中心，底板弯得越厉害，因为到最近侧壁的跨度最长。

这件事在开第一模之前就由压铸排布定下来了。单腔模具，浇口（铝液进型腔的通道）开在底板这一段，四角设溢流（型腔末端收渣、排气的溢流槽），这些是待铸造厂确认的设计目标；顶针布局要照着浇口和溢流的位置来排。顶针做在模具里，多加一根，模具要动，首件要重做，所以位置要画进模具图。

0.10 mm 平面度在检验台上怎么量？

一块平台、一把 0.10 mm 塞尺，就能定这件事。开口面放在平台（检验用的铸铁平板）上，0.10 mm 的塞尺片沿开口框走一圈，哪个位置能插进去，那个位置就超差；一圈都插不进，才算过。读数要取自自由状态的零件，夹在夹具里的面，量出来是夹具的形状，不是零件的形状。

平台和塞尺都是检验台上的现成工具，这道检查花的是检验工时，不用另买量具。它要写进首件报告，平台等级和塞尺片厚都写上，换一套量具，读数就未必一样。

把 0.10 标在开口面上，查的是箱盖压住的那条窄带；标整个框，查的是整圈周长，检验工时跟着涨。超差归到哪一段，按成因走：顶针之间的凹算压铸，一条边上的翘算机加。这个口径待铸造厂确认。

项目	目标（mm）	允许范围	检查方式
开口面平面度	0.10	小于 0.10，0.10 塞尺片插不进	平台加塞尺
底板厚度	2.5	2.5 ± 0.2	千分尺
开口处外形	120 × 90	± 0.3	卡尺

0.15 mm 那批件，工艺上改了什么？

一批 200 件的示例记录里，有六个机箱的开口面量到 0.15 mm，目标是 0.10 mm。改了两处：顶出布局重排，铣开口面之前加一道去应力时效（把铸件加热保温，让内应力先释放，再慢慢冷却）。复检时自由件读到 0.06 mm。这道时效待铸造厂确认。

去应力时效是单独一炉的工序，压铸与铣削之间因此多一次装炉，所以跳过它的路线看着便宜，直到开口面在检验台上不合格。

把图纸发过来，标出开口面作基准，平面度标在面上还是框上，再写上批量，报价才能把模具、铣削和检验分开算。