装配面该在抛光前机加工吗？

配合面要在抛光之后精铣，不能放在抛光之前。先铣便宜，却会在装配缝上翻车：抛光轮把刚切出的边口压圆，两半壳合上时对的是一个圆边，不是一个平面。守得住 0.05 mm 的顺序只有一个：先抛光，再从已加工的底座座面精铣配合面。

答案落在基准上

每次装夹都要一个基准，基准一错位，后面两道工序跟着错。第一个是铸态底面，第二个是已加工的底座座面，配合面从第二个切出来。抛光要是碰了底座座面，基准就跟着去料移动，配合面也一起移。

所以要问的不是「哪个顺序快」，而是「哪个基准能活着走过两道工序」。抛光够得着的基准，不算基准；被轮子碰过一次，它就不再是原来那条线。

抛光为什么把缝推走

抛光从可见面去掉 0.05–0.15 mm。轮子并不知道配合边口在哪，压过去就给每一半留下约 0.1 mm 的圆角。这个数看着小，已经是 0.05 mm 缝的两倍，塞尺进得去。

这个圆角要紧，因为塞尺量的是表面那个口。两条圆边在缝上形成一条 V 形槽，面上宽约 0.2 mm，收到接触线处为零。两半壳仍然贴着，塞尺仍然进得去。

A 路线：先铣、再抛、后镀

A 路线先铣配合面，遮起来，抛可见面，再送镀。单件成本低：配合面一次装夹，一遍抛光，不再下第二刀，省一道精铣、一次装夹，报价也就低一截。

失效可以预判。轮子把加工边口每半压圆十分之一毫米上下。面上 0.05 mm 的缝，量出来是 0.10–0.12 mm，0.05 塞尺进得去。面可能还是平的，也还贴着，但验收规则是「塞尺不进」，这一件就过不了。报表上的尺寸链挑不出毛病，装配线上一插就露。

B 路线：先抛、再精铣、后镀

B 路线先抛，再以底座座面为基准精铣配合面，最后上 PVD（物理气相沉积）。最后一刀把圆边切掉，边口重新立起来，缝是在最后一道能动金属的工序之后定下来的。

代价是多一次装夹和一点工时。换来的是缝在抛光之后切出来，面上的读数是刀具给的，不是轮子给的。配合面还得到一条干净的边口，镀后在缝上更不显。

塞尺读的是槽

0.05 mm 塞尺量的不是两个平面之间的距离，是这么厚的一片刀片能不能插进这条缝。碰上圆边，它顺着 V 形槽进去，直到锥度夹住刀片；读出来的数是插入深度，不是间隙。刀片停在哪里，读数就停在哪里。

图纸写「缝最大 0.05」时，这个区别就要紧。测量规程必须写明刀片宽度、插入力和深度上限。缺了这三样，两个检验员量同一条缝，读出两个数，还都算对。规程写不清楚，量法就各按各的习惯来。

验收

验收写三行：缝在镀后、装配好的罐子上量；0.05 mm 塞尺在四个位置都不得进入；缝上边口圆角 0.2 mm 以内（ISO 13715）。再加一条基准规则：底座座面全程遮蔽，轮子不许碰。三条都过，缝才算守住。

铸造一侧见锌合金压铸；镀膜工序见Zamak 5 能不能做 PVD；机加工顺序本身见CNC 后续机加工，三道工序的分工在那三页里各有交代。