BYD Individuelle Automobilteile Aluminium-Druckguss-Hersteller

Aluminium-Druckguss für die EV-Strukturintegration

Aluminiumlegierungskomponenten wurden für Motorlager, Wechselrichtergehäuse und Karosseriestrukturelemente eingesetzt, um das Fahrzeuggewicht zu reduzieren und die Energieeffizienz zu verbessern. Die Legierungen A380 und A360 wurden aufgrund ihrer Gießbarkeit, Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit ausgewählt.

Materialleistungsvergleich

Für mehr zur Legierungsauswahl für strukturelle EV-Teile besuchen Sie unsere Automobil-Aluminiumguss-Dienstleistungen.

Werkzeugkonstruktion und Prozessstabilität

Der Werkzeugbau erfolgte mit Mehrfachschieberformen und fortschrittlichen Temperaturregelsystemen. Formfüllsimulation (MAGMASOFT®) wurde eingesetzt, um Anschnitt- und Angusslayout zu optimieren und Fließungleichgewichte oder Lunkern zu verhindern.

Werkzeugspezifikationen:

• Formstahl: H13, nitriert, Standzeit >120.000

• Kavillenoberfläche: Ra ≤ 0,8 µm

• Kühlung: konforme Kanäle, ±3°C Regelung

• Formgröße: bis zu 650 x 600 mm

• Füllzeit: ≤0,20 Sekunden (durch Hochgeschwindigkeitseinspritzung)

Unser Werkzeug- und Formenbau unterstützt die konsistente Produktion von maßhaltigen Automobilteilen.

Hochdruck-Druckguss-Prozesskontrolle

Der Druckguss wurde auf 800–1250 Tonnen Kaltkammer-Maschinen durchgeführt, ausgestattet mit servogesteuerten Kolbensystemen und vakuumunterstützter Entlüftung zur Porenminimierung.

Gießprozessparameter:

• Einspritzdruck: 85–125 MPa

• Schussgeschwindigkeit: 2,5–3,2 m/s

• Formtemperatur: 240–260°C

• Schusswiederholgenauigkeit: ±2%

• Porositätsgrad: Klasse 2 oder besser nach ASTM E505

Sehen Sie sich unsere Aluminium-HPDC-Fähigkeiten für hochintegritative automobiltaugliche Gießlösungen an.

CNC-Bearbeitung für Maßgenauigkeit

Die Nachgussbearbeitung gewährleistete die geometrische Genauigkeit kritischer Merkmale, einschließlich O-Ring-Nuten, Montageflächen und Gewindeeinsätze. Die CNC-Arbeit wurde mit 4- und 5-Achs-Vertikalbearbeitungszentren durchgeführt.

Bearbeitungstoleranzen:

• Ebenheit: ≤0,05 mm auf Dichtflächen

• Bohrungstoleranz: H7-Klasse (±0,015 mm)

• Gewindelochgenauigkeit: ISO metrisch M6–M10

• Oberflächenrauheit (Ra): ≤1,6 µm auf Kontaktzonen

Überprüfen Sie unsere Nachbearbeitungsdienstleistungen, um zu sehen, wie der finale Einbau für EV-Strukturbaugruppen sichergestellt wird.

Oberflächenbehandlung für Umgebungsbeständigkeit

Angesichts der Belastung von Automobilen durch Streusalz, Feuchtigkeit und Vibration waren behandelte Oberflächen erforderlich. Je nach Einsatzort wurde Eloxieren oder Pulverbeschichten verwendet.

• Eloxieren: 12–20 µm Schicht, Korrosionsbeständigkeit >500 Std. (ASTM B117)

• Pulverbeschichtung: 80 µm Schichtdicke, individuelle mattschwarze oder silberne Farbe

• Dichtflächen wurden unbeschichtet gelassen oder abgedeckt für Wärmeleitpastenauftrag

Alle Beschichtungen bestanden ASTM D3359 Haftfestigkeit (5B-Bewertung) und ISO 9227 Korrosionstests.

Automobiltaugliche Prüfung und Rückverfolgbarkeit

Jedes Teil folgte einem IATF 16949 Produktionsfluss, einschließlich vollständiger PPAP-Dokumentation, Chargenrückverfolgbarkeit und Prozessfähigkeitsstudien.

QS-Systeme umfassten:

• Erstmusterprüfung (FAI) mit vollständigem GD&T-Layout

• Inline-SPC-Daten zu CTF-Merkmalen (CpK ≥1,67)

• 3D-Laserscanning vs. CAD-Modell für jede Charge

• Röntgenprüfung bei 100 % der sicherheitskritischen Teile

• Seriennummerierung via Lasermarkierung + QR-Code-Tracking

Unsere Automobil-Großserienlösungen unterstützen die Prototypenvalidierung und Serieneinführung für neue EV-Plattformen.

FAQs

1. Welche Aluminiumlegierungen sind für hochbelastete strukturelle EV-Teile am besten geeignet?

2. Wie wird die Porosität im Hochdruck-Aluminium-Druckguss kontrolliert?

3. Welche Toleranzklassen gelten für nachbearbeitete Automobilgussteile?

4. Wie werden Oberflächenbeschichtungen auf automobiltaugliche Korrosionsbeständigkeit getestet?

5. Welche Rückverfolgbarkeitsmaßnahmen werden für Druckgussteile in Automobil-Lieferketten verwendet?