Wie stellt Neway einen reibungslosen Übergang von Prototypen zu Serienwerkzeugen sicher?

Hochpräzise Mastermodelle und digitale Datenübertragung

Neway gewährleistet einen reibungslosen Übergang, indem wir mit Mastermodellen von außergewöhnlich hoher Genauigkeit arbeiten. Ob mittels hochauflösendem 3D-Druck oder präziser CNC-Bearbeitung gefertigt – diese Mastermodelle werden exakt auf die für das Endprodukt erforderliche Oberflächenspezifikation veredelt, sei es Hochglanzpolitur, eine definierte Textur oder eine gleichmäßige matte Oberfläche. Dieses physische Mastermodell dient zusammen mit dem zugehörigen digitalen CAD-Datensatz als verbindliche Referenz für den Werkzeugbau. Die präzisen Oberflächendaten werden direkt zur Definition der Texturierungs- oder Polierprozesse verwendet, die auf das Serienwerkzeug angewendet werden, sodass die Kavitätsoberfläche ein exaktes Negativ des freigegebenen Prototyps darstellt.

Strategische Verfahrensauswahl für seriennahe Prototypen

Wir wählen Prototyping-Verfahren gezielt so aus, dass sie den späteren Serienprozess möglichst genau abbilden. Für Bauteile, die im Aluminium-Druckguss gefertigt werden sollen, empfehlen wir häufig die spanende Bearbeitung von Prototypen aus derselben oder einer sehr ähnlichen Aluminiumlegierung. Dadurch lässt sich nicht nur die Geometrie validieren, sondern auch das Verhalten des Materials bei entscheidenden Nachbearbeitungs-schritten wie dem Eloxieren oder der Pulverbeschichtung überprüfen. Durch die Bestätigung der finalen Oberfläche an einem realen Metallprototypen beseitigen wir Unsicherheiten hinsichtlich der Optik der späteren Druckgussteile und stellen sicher, dass das Serienwerkzeug gezielt auf dieses validierte Erscheinungsbild ausgelegt wird.

Integriertes Engineering und fertigungsgerechtes Design (DFM)

Unser Engineering-Team für Druckgussteile ist von der Prototypenphase bis hin zur Werkzeugkonstruktion eng eingebunden. Erkenntnisse aus der Prototypenveredelung – etwa das Identifizieren von Bereichen mit Neigung zu Einfallstellen, das Erreichen einer gleichmäßigen Beschichtungsqualität oder die Optimierung von Anschnittpositionen aus kosmetischer Sicht – fließen direkt in das Design des Werkzeug- und Formenbaus ein. Dieser integrierte One-Stop-Service-Ansatz stellt sicher, dass die Erfahrungen aus der Herstellung eines perfekten Prototyps nicht verloren gehen, sondern als zentrale Inputs für Füllsimulation, Kühlkanalauslegung und Auswerferkonzept des Serienwerkzeugs dienen.

Validierung durch Erstmusterprüfung und Prozesskontrolle

Der letzte Schritt ist eine konsequente Validierung. Die ersten Teile aus den neuen Serienwerkzeugen (T1-Muster) werden direkt mit den zuvor freigegebenen Prototypen verglichen. Dabei wenden wir dieselben Nachbearbeitungs- und Prüf-standards an, um sicherzustellen, dass die Serienproduktion sowohl die optischen als auch die maßlichen Zielwerte erfüllt, die während des Prototypings definiert wurden. Dieser geschlossene Regelkreis, bewährt durch die Zusammenarbeit mit Kunden aus anspruchsvollen Branchen, garantiert, dass die im Prototyp erzielte Oberflächenqualität in der Massenproduktion zuverlässig reproduziert wird.