Welche Korrosionsschutzstufen können mit Beschichtungen erreicht werden?

Welche Korrosionsbeständigkeitsstufen können mit Beschichtungen erreicht werden?

Bedeutung von Beschichtungen zum Korrosionsschutz

Korrosionsbeständigkeit ist entscheidend für Druckgusskomponenten, die in der Automobilindustrie, Elektronik, Marine und in industriellen Anwendungen verwendet werden. Schutzbeschichtungen verlängern die Lebensdauer von Zink und Aluminium-Druckgussteilen, indem sie eine Barriere gegen Feuchtigkeit, Salze, Chemikalien und Umweltschmutz schaffen. Die Korrosionsbeständigkeitsstufe wird typischerweise in Stunden des Salzsprühnebeltests (gemäß ASTM B117 oder ISO 9227) gemessen, was angibt, wie lange eine Beschichtung das darunterliegende Metall schützt, bevor Korrosion sichtbar wird.

Beschichtungsarten und deren Korrosionsbeständigkeit

Pulverbeschichtung

Pulverbeschichtung bietet langlebige, gleichmäßige Oberflächen in verschiedenen Farben und Texturen. Sie ist ideal für mittlere bis hohe Produktionsvolumina aufgrund ihrer effizienten Abdeckung und Beständigkeit gegen Abrieb und Chemikalien.

• Salzsprühtests: 500–1.000 Stunden, je nach Vorbehandlung

• Ausgezeichnet für den Einsatz in Außen-, Automobil- und Marineumgebungen

• Beständig gegen UV-Strahlung, Abrieb und Chemikalien

Elektroless-Nickelplattierung

Eine gleichmäßige Nickel-Phosphor-Schicht, die sowohl die Innen- als auch die Außenseite schützt.

• Salzsprühtests: bis zu 1.000 Stunden (hochphosphorhaltige Variante)

• Ideal für Teile mit engen Toleranzen und komplexen Geometrien

• Bietet Abrieb- und Korrosionsschutz in rauen Umgebungen

Zink-Elektroplattierung mit Chromat-Konversion

Trägt eine dünne Zinkschicht auf Stahl oder Zinklegierungen auf, gefolgt von einem Chromat-Topcoat.

• Salzsprühtests:

  • Klar/passiviert: 96–120 Stunden

  • Gelbchromat: 200–300 Stunden

  • Trivalent-Chrom: bis zu 500 Stunden

• Kostengünstig für Automobilhalterungen und -beschläge

Trivalent-Chromplattierung

Ein moderner Ersatz für hexavalentes Chrom, das für dekorative und funktionelle Oberflächen verwendet wird.

• Salzsprühtests: 500–800 Stunden

• Safer und REACH-konformer Ersatz für kosmetische Teile

• Verwendet in hochwertigem Trim und sichtbaren Gehäusen

Anodisierung (für Aluminium)

Anodisierung verdickt die Aluminiumschicht auf der Oberfläche.

• Salzsprühtests:

  • Typ II (dekorativ): ~250–500 Stunden mit Versiegelung

  • Typ III (hart anodisiert): >1.000 Stunden

• Bietet Korrosionsbeständigkeit, verbesserte Abriebfestigkeit und ästhetisches Aussehen

Organische Lackierung

Lackierung fügt eine dünne Schutz- und Dekorationsschicht mit Lösungsmittel- oder wasserbasierten Systemen hinzu.

• Salzsprühtests: bis zu 500 Stunden mit ordnungsgemäßem Primer

• Ermöglicht vollständige Farbgestaltung

• Geeignet für Innen- und teilexponierte Komponenten

Zusammenfassung der Korrosionsschutzstufen

Neways Beschichtungs- und Oberflächenbehandlungsfähigkeiten

Neway gewährleistet die Korrosionsleistung durch:

• Integrierte Nachbearbeitung einschließlich Beschichtung, Plattierung und Versiegelung

• Vorbehandlung und Tumbling zur Verbesserung der Haftung und Gleichmäßigkeit

• Oberflächeninspektion und Salzsprühprüfung gemäß den Kundenspezifikationen

• Anwendungsspezifische Beschichtungsabläufe für Automobil-, Marine- und Industriebereiche