Quels facteurs de conception considérer avant un projet de moulage en uréthane ?

Angles de dépouille et uniformité de l’épaisseur des parois

L’intégration d’angles de dépouille suffisants (généralement de 1 à 3 degrés) est essentielle pour permettre un démoulage réussi des pièces à partir du moule en silicone flexible, sans déchirure ni déformation. Contrairement aux outillages métalliques rigides, le silicone peut tolérer des dépouilles minimales ; toutefois, leur présence garantit un meilleur rendement et une qualité de surface supérieure. Il est tout aussi important de maintenir une épaisseur de paroi uniforme sur l’ensemble de la conception. Cela permet d’éviter les retassures, de réduire les contraintes internes et d’assurer une polymérisation homogène de la résine uréthane, ce qui est crucial pour obtenir des pièces aux propriétés mécaniques prévisibles et à la stabilité dimensionnelle constante.

Contre-dépouilles et complexité géométrique

Bien que le moulage en uréthane offre une liberté géométrique supérieure à celle de nombreux procédés, les contre-dépouilles profondes ou les formes internes complexes peuvent néanmoins poser des défis. Le moule en silicone flexible peut être étiré et manipulé, mais des contre-dépouilles extrêmes peuvent réduire la durée de vie du moule ou entraîner une défaillance prématurée. Lors de la phase de service de conception de pièces moulées sous pression, il est recommandé de discuter des caractéristiques complexes afin d’optimiser le plan de joint et la stratégie de moulage, en trouvant le juste équilibre entre l’intention de conception et la fabricabilité.

Sélection des matériaux et finition esthétique

La fonction prévue du prototype détermine directement le choix de la résine uréthane. Les critères incluent le besoin de rigidité ou de flexibilité, de transparence ou d’opacité, ainsi que le niveau requis de résistance aux chocs ou à la chaleur. Par ailleurs, l’aspect esthétique souhaité — finition brillante, mate ou texturée — doit être défini dès le départ. Ces textures de surface sont une reproduction inverse de la surface du modèle maître ; ainsi, l’obtention d’un aspect final spécifique nécessite une planification dès la création du modèle maître, généralement réalisée par impression 3D ou usinage CNC.

Considérations relatives aux points d’injection et à la ventilation

Bien qu’il s’agisse d’un procédé à basse pression, la conception du système d’alimentation du moule reste cruciale. L’emplacement et la taille des points d’injection (zones par lesquelles la résine entre dans l’empreinte) ainsi que des évents (permettant à l’air de s’échapper) doivent être soigneusement étudiés afin de minimiser l’emprisonnement d’air et d’assurer un remplissage complet du moule. Un système d’injection approprié évite les défauts esthétiques sur les surfaces critiques et contribue à prévenir la formation de vides susceptibles d’affaiblir le prototype. C’est un domaine clé où notre expertise en ingénierie de pièces moulées sous pression apporte une valeur significative au flux de prototypage rapide.

Post-traitement et tolérances

Il est essentiel de reconnaître que les pièces moulées en uréthane nécessitent fréquemment des opérations secondaires. Les points d’injection doivent être ébarbés et certaines surfaces peuvent nécessiter un léger sablage ou une finition supplémentaire. Bien que le moulage en uréthane permette d’atteindre des tolérances respectables (généralement ±0,005 pouce pour le premier pouce), il n’offre pas la précision de l’usinage CNC. Les dimensions critiques doivent être identifiées dès le début afin qu’elles puissent être atteintes ou corrigées par un usinage de reprise si nécessaire. Cette approche intégrée est une caractéristique clé d’un service tout-en-un efficace.