Pourquoi le moulage en uréthane est-il idéal pour les géométries complexes ?
Outillage en silicone flexible et liberté géométrique
Le moulage en uréthane est idéal pour les géométries complexes, principalement grâce à l’utilisation de moules en caoutchouc silicone flexibles, contrairement aux moules rigides en acier ou en aluminium utilisés dans le moulage sous pression haute pression traditionnel. Cette flexibilité permet de démouler la pièce durcie en « pelant » le moule, rendant possible la réalisation de caractéristiques impossibles ou extrêmement coûteuses avec des outillages rigides. Des contre-dépouilles complexes, des angles de dépouille profonds, des canaux internes élaborés et des textures fines peuvent être intégrés dans un seul moule économique, sans recourir aux tiroirs latéraux ou noyaux coulissants complexes et onéreux requis par les outillages traditionnels.
Avantage du prototypage rapide et des petites séries
Ce procédé est un pilier du prototypage rapide et de la fabrication en petite série. La création d’un moule en silicone est nettement plus rapide et moins coûteuse que l’usinage d’un moule métallique, ce qui la rend économiquement viable pour la production de 10 à 50 pièces. Cela permet aux concepteurs d’itérer et de tester pleinement des conceptions complexes avant d’engager les coûts élevés d’un outillage permanent pour la production de masse. Le procédé comble ainsi l’écart critique entre l’impression 3D d’un prototype unique et l’investissement dans des outillages de production en grande série.
Polyvalence des matériaux et performances
Les résines de moulage en uréthane offrent une large gamme de propriétés matérielles, permettant aux ingénieurs de sélectionner une résine qui reproduit les performances des plastiques de production finale, tels que l’ABS, le polypropylène ou même des caoutchoucs flexibles. Cette polyvalence permet de fabriquer des pièces complexes à forte intensité géométrique avec les propriétés mécaniques, thermiques ou optiques requises pour des essais fonctionnels. Le procédé de coulée à basse pression évite également les contraintes internes pouvant être introduites dans des pièces complexes lors du moulage par injection haute pression, ce qui se traduit par des composants plus stables dimensionnellement et présentant un gauchissement minimal.
Intégration de fonctions et d’ensembles complexes
Le procédé excelle dans la consolidation de plusieurs composants en une seule pièce complexe moulée en uréthane. Des fonctions telles que l’intégration de composants métalliques encapsulés, le surmoulage d’élastomères et l’intégration de joints peuvent être réalisées en un seul cycle de moulage. Cela réduit le besoin d’opérations secondaires d’assemblage, simplifiant ainsi la chaîne d’approvisionnement pour les pièces complexes en petite série. Associé à notre service tout-en-un, nous pouvons également fournir des finitions secondaires telles que la peinture ou le revêtement par poudre afin de correspondre aux spécifications finales de production.
