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Alliages typiques de zinc/Zamak pour la fonderie sous pression

Les alliages typiques de zinc/Zamak pour la fonderie sous pression sont des matériaux polyvalents, durables et économiques utilisés pour la coulée de précision. Réputés pour leur haute résistance, leur excellente finition de surface et leur résistance à la corrosion, ces alliages sont largement utilisés dans les applications automobiles, électroniques et matérielles pour des performances fiables.

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Quand choisir le zinc pour la fonderie sous pression

Le zinc est un matériau privilégié pour la fonderie sous pression en raison de son excellente fluidité, résistance et précision dimensionnelle. Il offre une résistance supérieure à la corrosion, est rentable et fournit une finition lisse. La fonderie sous pression en zinc est idéale pour produire des pièces complexes avec une haute durabilité et performance, couramment utilisée dans les applications automobiles, électriques et biens de consommation.

Raison	Explication
Excellente fluidité et remplissage	Le zinc présente une fluidité exceptionnelle, permettant un remplissage complet des moules pour des géométries complexes, parois fines et caractéristiques microstructurées avec un minimum de défauts.
Haute résistance et durabilité	Les alliages de zinc comme le Zamak 3 offrent des résistances à la traction supérieures à 280 MPa, supportant des composants robustes et résistants à la fatigue pour des applications structurelles exigeantes.
Excellente résistance à la corrosion	Le zinc forme une couche passive d'oxyde qui améliore la résistance à la corrosion, assurant une stabilité à long terme dans les environnements côtiers, humides ou exposés chimiquement.
Rentabilité	Le zinc présente de bas points de fusion (~385 °C) et une longue durée de vie des outillages, réduisant ainsi les coûts énergétiques et d'outillage — idéal pour la fabrication économique en grande série.
Précision dimensionnelle	La fonderie sous pression en zinc supporte des tolérances aussi précises que ±0,03 mm, minimisant les variations dimensionnelles et assurant la cohérence des pièces critiques.
Facilité d'usinage et finition de surface	Les composants en zinc permettent un usinage secondaire précis et produisent naturellement des finitions fines (Ra < 1,6 μm), réduisant ainsi les besoins de finition en aval.

Alliages typiques de zinc/Zamak

Nous proposons une gamme d'alliages de zinc de haute qualité pour la fonderie sous pression, y compris Zamak 2, 3, 5, 7, 8, 12, 27 et d'autres. Chaque alliage présente des propriétés uniques adaptées à diverses industries telles que l'automobile, l'électronique et l'industrie.

Alliages Zinc/Zamak	Alias	Résistance à la traction (MPa)	Limite d'élasticité (MPa)	Résistance à la fatigue (MPa)	Allongement (%)	Dureté (HB)	Densité (g/cm³)	Applications
Zamak 3	ZA-3 (US), ZL3 (UE)	260-310	200-240	100-150	1-3%	80-100	6,60-6,70	Moulage général, pièces automobiles, matériel
Zamak 5	ZA-5 (US), ZL5 (UE)	270-340	210-250	110-160	2-4%	85-110	6,60-6,70	Électronique, composants automobiles, pièces décoratives
Zamak 2	ZA-2 (US), ZL2 (UE)	350-400	250-300	130-180	1-2%	90-120	6,70-6,75	Applications haute résistance, pièces automobiles, matériel
Zamak 7	ZA-7 (US), ZL7 (UE)	220-270	180-220	80-120	1-2%	75-95	6,65-6,75	Moulage de précision, pièces à parois fines
Zamak 8	ZL8 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	80-100	6,60-6,70	Applications haute performance, automobile, pièces électroménagers
ZA-8	ZL8 (UE)	340-410	250-300	130-180	2-3%	95-120	6,70-6,75	Composants structurels haute résistance, pièces automobiles
Zamak 12	ZL12 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	85-100	6,60-6,70	Automobile, machinerie, pièces générales
Zamak 27	ZL27 (UE)	340-380	250-300	130-180	3-4%	90-120	6,65-6,70	Applications haute performance, composants industriels
Zinc-Aluminium	ZAMAK 27A	300-380	220-270	120-170	2-3%	90-115	6,60-6,75	Pièces structurelles, pièces industrielles et automobiles

Traitements de surface typiques pour pièces en zinc moulées sous pression

Les traitements de surface typiques pour les pièces en zinc moulées sous pression incluent le revêtement de conversion chromaté, le poudrage, l’électrodéposition, la peinture, le polissage, le sablage, la finition vibratoire, la gravure chimique, le revêtement transparent et le PVD. Ces procédés améliorent les propriétés telles que la résistance à la corrosion, la dureté de surface, l’apparence et la résistance, tout en augmentant la durabilité et la performance dans diverses applications industrielles.

Traitement de surface	Description	But/Avantage	Applications
Revêtement de conversion chromaté	Traitement chimique qui crée une couche protectrice sur la surface du zinc.	Fournit une résistance à la corrosion et améliore l’adhérence de la peinture.	Automobile, composants électriques, militaire et équipements industriels.
Poudrage	Procédé de finition à sec où un revêtement en poudre est appliqué puis durci par la chaleur.	Améliore la résistance à la corrosion, l’esthétique et offre des finitions durables.	Pièces automobiles, appareils électroménagers, meubles, équipements extérieurs.
Électrodéposition (nickel, zinc, etc.)	Processus de dépôt d’une couche métallique sur la surface de zinc par des moyens électrochimiques.	Améliore la résistance à la corrosion, la dureté de surface et l’apparence.	Automobile, composants électriques, quincaillerie, articles décoratifs.
Peinture	Application de peintures liquides à des fins décoratives et protectrices.	Offre couleur, durabilité accrue et résistance à la corrosion.	Produits grand public, automobile, machinerie, produits extérieurs, mobilier.
Polissage	Polissage mécanique ou chimique pour créer une surface lisse et brillante.	Améliore la finition de surface et l’attrait esthétique, souvent utilisé à des fins décoratives.	Bijoux, automobile, électronique grand public, éléments architecturaux décoratifs.
Sablage	Projection à haute pression de particules abrasives sur la surface pour la nettoyer ou la texturer.	Améliore la texture de surface, élimine les défauts de moulage et améliore l’adhérence de la peinture.	Travail des métaux, automobile, aérospatial, construction, fonderies.
Finition vibratoire	Utilisation de médias abrasifs dans une machine vibrante pour lisser les surfaces.	Réduit la rugosité de surface et enlève les bavures.	Automobile, aérospatial, fabrication de dispositifs médicaux, finition de bijoux.
Gravure chimique	Utilisation de produits chimiques pour graver le matériau indésirable de la surface.	Fournit des finitions fines, souvent utilisé pour la gravure ou la création de textures.	Électronique, signalisation, bijoux, usinage de précision, aérospatial.
Revêtement transparent	Application d’un revêtement transparent pour préserver la finition métallique naturelle du zinc.	Offre une résistance aux UV et à la corrosion tout en conservant l’aspect métallique.	Automobile, électronique, maritime, architecture, bijoux.
Procédé PVD	Procédé de dépôt physique en phase vapeur qui applique des revêtements métalliques fins sur la surface du zinc.	Fournit une résistance supérieure à l’usure, une dureté accrue et une esthétique améliorée avec des finitions métalliques.	Électronique, automobile, quincaillerie décorative, dispositifs médicaux, aérospatial.