Fourniture de moulage Neway : Coque de rasoir électrique Philips en Zamak moulé sous pression et pei...
La coque externe d'un rasoir électrique doit équilibrer l'esthétique, le confort tactile et la durabilité mécanique. Pour les appareils de soin premium de Philips, le moulage sous pression en alliage de zinc combiné à des finitions de surface avancées offre la solution idéale. Neway fournit un moulage sous pression Zamak de haute précision et une peinture personnalisée pour les boîtiers complexes d'électronique grand public.
Le composant résultant répond aux normes de surface de classe A grâce à une conception optimisée des pièces, un contrôle strict des procédés et un post-traitement en plusieurs étapes, tout en maintenant une robustesse structurelle et un attrait ergonomique lors d'une utilisation quotidienne.
Moulage sous pression Zamak de haute précision pour les appareils de soins personnels
Les alliages Zamak sont largement utilisés dans les boîtiers de petits appareils électroménagers pour leur excellente fluidité, leur stabilité dimensionnelle et leur potentiel de finition de surface. Pour la coque du rasoir Philips, le Zamak 5 a été sélectionné en raison de sa résistance accrue (résistance à la traction ~295 MPa) et de ses meilleures performances de placage par rapport au Zamak 3.
Paramètres clés de moulage :
Épaisseur de paroi : 1,5 mm (±0,05 mm) pour minimiser le poids sans compromettre la rigidité
Température du moule : ~200–250 °C pour éviter les lignes d'écoulement en surface
Temps de remplissage : ≤0,15 seconde pour une réplication détaillée du moule
Porosité de surface : <0,5 % (validée par des tests d'étanchéité à la pression et par ressuage)
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Conception du moule et stratégie de contrôle de surface
La conception du moule intègre des mécanismes de soulèvement et des inserts de cavité à finition miroir (Ra ≤ 0,8 µm) pour prendre en charge à la fois la complexité de la forme et la qualité cosmétique de la surface. Des évents et des canaux de débordement positionnés stratégiquement assurent l'évacuation des gaz, éliminant les défauts courants tels que les reprises froides et les marques de tourbillon.
Les tolérances dimensionnelles suivent les normes ISO 8062-3 Grade CT6, tandis que les surfaces visuelles sont conformes à la finition ISO 1302 N6. Des processus supplémentaires de polissage et de grenaillage sont mis en œuvre après le moulage pour préparer les couches d'apprêt et de peinture.
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Peinture et finition de surface pour une sensation premium
Une fois la coque moulée sous pression terminée et nettoyée, un système de peinture multicouche est appliqué :
Couche d'apprêt (20–25 µm) pour l'adhérence et la résistance à la corrosion
Peinture métallisée de base (25–30 µm) dans une palette de couleurs Philips personnalisée
Vernis de protection supérieur (15–20 µm) avec options brillantes ou mates
Normes de performance :
Résistance aux rayures : >2H (dureté au crayon)
Adhérence : Classement ASTM D3359 5B (pas de décollement)
Résistance au brouillard salin : >720 heures (ASTM B117)
Cycles thermiques : −20 °C à 60 °C, 100 cycles sans décoloration
Le processus de peinture est effectué dans une salle blanche de classe 1000 avec des bras de pulvérisation robotisés et un durcissement infrarouge pour garantir la cohérence.
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Assurance qualité et conformité
Toute la production suit la gestion de la qualité ISO 9001:2015 et adhère à la conformité des matériaux RoHS/REACH. Chaque lot subit :
Inspection par MMT pour la précision dimensionnelle
Mesure de l'épaisseur du revêtement (sonde à courants de Foucault)
Inspection visuelle sous éclairage diffus (critères de surface de classe A)
Test d'adhérence par arrachement (ASTM D4541)
L'emballage utilise des inserts en mousse EVA personnalisés pour protéger les surfaces peintes pendant la logistique, garantissant que les produits finaux arrivent sans rayures et prêts pour l'assemblage.
Personnalisation pour les variantes de conception et la différenciation de marque
Plusieurs variantes de coques ont été fabriquées pour des modèles régionaux présentant différentes finitions, textures de préhension et emplacements de boutons. Ces variantes ont utilisé des inserts de matrices partagés pour maintenir l'efficacité de production tout en prenant en charge la différenciation des pièces.
Notre service tout-en-un de moulage sous pression intégré comprend le support technique, l'évaluation des prototypes, l'outillage, le moulage, la finition et la pré-assemblage.
