Quanta resistência à corrosão peças fundidas anodizadas alcançam no teste de névoa salina?

Resistência à Corrosão Anodizada e Desempenho em Neblina Salina

A resistência à corrosão de peças de alumínio fundido sob pressão anodizadas em testes de neblina salina (ASTM B117) é determinada principalmente pela espessura e qualidade da selagem da camada anodizada. Para a anodização padrão em fundições de alumínio, uma referência de desempenho típica e amplamente aceita é alcançar 96 a 120 horas sem o aparecimento de corrosão do material base (ferrugem branca ou vermelha). Esse nível de proteção é adequado para muitos eletrônicos de consumo, componentes internos e aplicações industriais gerais.

Fatores que Determinam o Desempenho em Neblina Salina

Diversos fatores-chave influenciam diretamente o resultado final:

Espessura da Camada Anodizada: Esta é a variável mais crítica. Uma camada decorativa padrão de 5-15µm normalmente proporciona 96-120 horas de proteção. Para ambientes mais severos, como aplicações automotivas ou marítimas, utiliza-se um processo de anodização dura ou Arc Anodizing para criar um revestimento de 25-50µm ou mais. Essas camadas mais espessas podem atingir de forma confiável 500 a 1000+ horas em testes de neblina salina.

Qualidade da Selagem: A porosidade da camada anodizada recém-formada deve ser selada para evitar a entrada de agentes corrosivos. Uma selagem adequada e de alta qualidade, em água quente ou com aditivos selantes, é essencial para cumprir o desempenho teórico da espessura do revestimento.

Liga do Substrato: O material base tem um impacto significativo na uniformidade e qualidade protetiva do revestimento anodizado. Ligas de alta pureza são ideais para anodização. Embora ligas comuns de fundição, como A380 e ADC12, possam ser anodizadas, seu alto teor de silício (7,5-9,5%) cria uma rede de fase de silício que interrompe a camada anódica, formando um revestimento mais escuro, menos uniforme e potencialmente mais suscetível à corrosão por pite. Para resistência à corrosão superior, recomendamos o uso de uma liga de alumínio fundido com menor teor de silício, como a A360, sempre que o processo de fundição permitir.

Alcançando Padrões de Desempenho Superiores

Para projetos que exigem máxima resistência à corrosão, é necessário uma abordagem de engenharia de sistemas. Isso começa com o serviço de Design de Fundição, que minimiza geometrias que prendem resíduos e especifica a liga ideal. Nossa equipe de Engenharia de Fundição projeta então o Ferramenta e Molde para produzir fundidos com uma superfície de alta integridade, crucial para uma película anódica consistente. Finalmente, especificar uma anodização espessa e dura e validar o processo de selagem através de análises de seção transversal e testes de neblina salina de amostras é essencial. Essa abordagem abrangente é como atendemos aos rigorosos requisitos de componentes usados em setores automotivos e outros altamente exigentes.