Какие допуска можно достичь при CNC-обработке после литья под давлением?
Послеобработка с использованием ЧПУ улучшает точность размеров отливок. Достижимые допуски зависят от свойств материала, геометрии детали и управления процессом. Ниже приведены подробные характеристики, соответствующие возможностям нашей службы ЧПУ-обработки.
1. Стандартные диапазоны допусков
Тип характеристики | Типичный допуск (мм) | Высокоточный допуск (мм) |
|---|---|---|
Линейные размеры | ±0.10 | ±0.05 |
Диаметры отверстий | ±0.08 | ±0.03 |
Плоскостность | 0.15/100мм | 0.05/100мм |
Посадочный допуск | ±0.15 | ±0.06 |
Шероховатость поверхности (Ra) | 3.2 мкм | 0.8 мкм |
Примечания:
Алюминиевые сплавы (например, A380): Легче достичь строгих допусков благодаря низкому сопротивлению при резке.
Цинковые сплавы (например, Zamak 5): Более высокое термическое расширение требует компенсации в программировании пути инструмента.
Медные сплавы (например, Brass 360): Мягкие материалы могут потребовать снижения скорости подачи для поддержания точности ±0.05мм.
2. Ключевые факторы, влияющие на допуски
Поведение материала
Остаточные напряжения: Напряжения, возникающие при литье, могут привести к искажению при обработке. Рекомендуется провести отжиг для снятия напряжений (например, при 300°C для алюминия) перед операциями ЧПУ.
Изменения твердости: Вторичное упрочнение в сплавах, таких как A413 алюминий, может потребовать адаптивных инструментов.
Геометрическая сложность
Тонкие стенки (<2 мм): Риск возникновения неточностей, вызванных вибрацией; допускается расслабление точности до ±0.15мм без использования фиксирующих приспособлений.
Глубокие полости (>5:1 L/D): Ограничения по отклонению инструмента ограничивают точность положения отверстий до ±0.12мм.
Оборудование и оснастка
ЧПУ-станки с 5 осями: Обеспечивают точность ±0.03мм на многоосевых характеристиках.
Концевые фрезы из карбида: Поддерживают стабильность ±0.02мм при обработке более 100 деталей в отличие от инструментов из HSS (±0.05мм).
3. Примеры из различных отраслей
Автомобильные компоненты
Кронштейны двигателя: Достигают точности ±0.07мм на алюминии A360 с использованием в процессе контроля СMM.
Корпуса трансмиссий: Поддержание точности плоскостности ±0.10мм с помощью вакуумных фиксаторов при фрезеровании.
Электроника
Радиаторы для теплоотводящих ребер: Поддержание толщины ребра ±0.04мм с помощью высокоскоростной обработки (15 000 об/мин).
Корпуса разъемов: Достижение точности выравнивания отверстий ±0.03мм с использованием Zinc Zamak 3 и индивидуальных приспособлений.
4. Стратегии оптимизации допусков
Этап проектирования
Избегайте острых внутренних углов; используйте радиусы ≥0.5мм для уменьшения износа инструмента.
Указывайте некритические размеры по ISO 2768-mK (±0.30мм) для снижения стоимости.
Контроль процессов
Реализуйте мониторинг износа инструмента в реальном времени для коррекции отклонений >±0.02мм.
Используйте криогенное охлаждение для меди C18200 для минимизации ошибок, связанных с термическим расширением.
Пост-обработка и валидация
100% проверка с использованием СММ для критически важных характеристик.
Статистический контроль процессов (SPC) для поддержания CpK ≥1.33.
5. Распространенные проблемы и решения
Проблема: Избыточный размер просверленного отверстия (±0.15мм)
Решение: Предварительная обработка пилотных отверстий во время литья, затем окончательная обработка с помощью разверток (±0.015мм).
Проблема: Искажения поверхностей после обработки
Решение: Отжиг для снятия напряжений перед ЧПУ, с использованием низко-напряжённого зажима.
Для бесплатного анализа допусков вашей детали после обработки, загрузите ваш CAD-файл в наш инженерный портал.
