Español

Servicio Personalizado de Fundición a Presión de Zinc Zamak en Línea

Nuestro servicio personalizado de fundición a presión de zinc en línea ofrece piezas fundidas de alta calidad y precisión con prototipado rápido, procesamiento posterior eficiente y una amplia gama de materiales de fundición. Proporcionamos soluciones a medida para diversas industrias, asegurando rápida entrega y fabricación rentable.

Envíenos sus diseños y especificaciones para una cotización gratuita

Todos los archivos subidos son seguros y confidenciales

¿Qué es la Fundición a Presión de Zinc/Zamak?

La fundición a presión de zinc/Zamak es un proceso en el que la aleación fundida de zinc se inyecta en un molde bajo alta presión para crear piezas precisas y duraderas. Este método es ideal para producir formas complejas con excelente precisión dimensional, resistencia y acabados superficiales.

Pasos	Descripción
Preparación del Molde	Moldes de acero de alta resistencia diseñados con cavidades para dar forma a la aleación fundida de zinc. El molde se recubre con un agente desmoldeante para facilitar la extracción de la pieza y obtener acabados suaves.
Fusión de la Aleación de Zinc	La aleación de zinc se calienta en un horno a temperaturas alrededor de 380°C a 430°C. Luego, la aleación fundida está lista para ser inyectada en la máquina de fundición a presión.
Inyección de Zinc	La aleación fundida de zinc se inyecta en el molde bajo alta presión (usualmente 20,000 psi). El proceso de inyección llena todas las cavidades del molde rápida y precisamente para formar la pieza.
Enfriamiento y Solidificación	Después de la inyección, el zinc fundido se enfría y solidifica dentro del molde, formando rápidamente la pieza. El tiempo de enfriamiento depende del tamaño y complejidad de la pieza.
Desbarbado y Acabado	Después de la solidificación, se elimina el material sobrante (canales, corredores). La pieza de fundición a presión pasa por procesos adicionales como mecanizado, pulido o tratamientos superficiales para lograr precisión.

Más información

Beneficios de las Fundiciones a Presión de Zinc/Zamak

Las fundiciones a presión de aluminio ofrecen numerosos beneficios, incluyendo alta precisión dimensional, piezas ligeras pero duraderas, flexibilidad de diseño para geometrías complejas y rentabilidad para producción en masa. Estas ventajas hacen que la fundición a presión de aluminio sea ideal para industrias como automotriz, aeroespacial y electrónica.

Beneficios	Descripción
Alta Precisión Dimensional	La fundición a presión de zinc/Zamak ofrece excelente precisión dimensional, permitiendo la producción de piezas con detalles intrincados y tolerancias estrictas. Esta alta precisión reduce los requerimientos de post-procesamiento y asegura que las piezas cumplan con especificaciones exactas.
Durabilidad y Resistencia	Las fundiciones a presión de zinc/Zamak proporcionan alta resistencia, durabilidad y resistencia al desgaste y la corrosión. Estas propiedades las hacen ideales para aplicaciones que requieren un rendimiento fiable en ambientes exigentes, como en automoción y electrónica.
Rentabilidad para Producción en Masa	La fundición a presión de zinc/Zamak es un proceso eficiente y rentable para la producción a gran escala. Su alta velocidad, repetibilidad y mínimo desperdicio la hacen ideal para producir grandes volúmenes de piezas complejas a costos más bajos.
Geometrías Complejas	La fundición a presión de zinc/Zamak permite la creación de piezas con formas complejas, paredes delgadas y características intrincadas. Esta flexibilidad de diseño reduce la necesidad de procesos adicionales, permitiendo la producción de piezas detalladas y livianas.

Más información

Aleaciones Típicas de Zinc/Zamak

Ofrecemos una variedad de aleaciones de aluminio de alta calidad para fundición a presión, incluyendo A356, A360, A380, ADC12 (A383), B390, A413 y aluminio anodizado. Cada aleación proporciona propiedades únicas adecuadas para diversas industrias como automotriz, aeroespacial y electrónica.

Aleaciones de Zinc/Zamak	Alias	Resistencia a la Tracción (MPa)	Límite Elástico (MPa)	Resistencia a la Fatiga (MPa)	Elongación (%)	Dureza (HB)	Densidad (g/cm³)	Aplicaciones
Zamak 3	ZA-3 (EE.UU.), ZL3 (UE)	260-310	200-240	100-150	1-3%	80-100	6.60-6.70	Fundición a presión de uso general, piezas automotrices, ferretería
Zamak 5	ZA-5 (EE.UU.), ZL5 (UE)	270-340	210-250	110-160	2-4%	85-110	6.60-6.70	Electrónica, componentes automotrices, piezas decorativas
Zamak 2	ZA-2 (EE.UU.), ZL2 (UE)	350-400	250-300	130-180	1-2%	90-120	6.70-6.75	Aplicaciones de alta resistencia, piezas automotrices, ferretería
Zamak 7	ZA-7 (EE.UU.), ZL7 (UE)	220-270	180-220	80-120	1-2%	75-95	6.65-6.75	Fundición de precisión, piezas de paredes delgadas
Zamak 8	ZL8 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	80-100	6.60-6.70	Aplicaciones de alto rendimiento, piezas para automóviles y electrodomésticos
ZA-8	ZL8 (UE)	340-410	250-300	130-180	2-3%	95-120	6.70-6.75	Componentes estructurales de alta resistencia, piezas automotrices
Zamak 12	ZL12 (UE)	240-300	190-230	100-140	2-3%	85-100	6.60-6.70	Automoción, maquinaria, piezas de uso general
Zamak 27	ZL27 (UE)	340-380	250-300	130-180	3-4%	90-120	6.65-6.70	Aplicaciones de alto rendimiento, componentes industriales
Zinc-Aluminio	ZAMAK 27A	300-380	220-270	120-170	2-3%	90-115	6.60-6.75	Piezas estructurales, industriales y automotrices

Tratamientos Superficiales Típicos para Fundiciones a Presión de Zinc

Los tratamientos superficiales típicos para fundiciones a presión de zinc incluyen recubrimiento de conversión de cromato, recubrimiento en polvo, electrochapado, pintura, pulido, granallado, acabado vibratorio, grabado químico, recubrimiento transparente y PVD. Estos procesos mejoran propiedades como la resistencia a la corrosión, dureza superficial, apariencia y resistencia, además de mejorar la durabilidad y el rendimiento en diversas aplicaciones industriales.

Tratamiento Superficial	Descripción	Propósito/Beneficio	Aplicaciones
Recubrimiento de Conversión de Cromato	Tratamiento químico que crea una capa protectora en la superficie de zinc.	Proporciona resistencia a la corrosión y mejora la adhesión de la pintura.	Automotriz, componentes eléctricos, militar y equipos industriales.
Recubrimiento en Polvo	Proceso de acabado en seco donde se aplica un recubrimiento en polvo y luego se cura bajo calor.	Mejora la resistencia a la corrosión, la estética y ofrece acabados duraderos.	Piezas automotrices, electrodomésticos, muebles, equipos para exteriores.
Electrochapado (Níquel, Zinc, etc.)	Proceso de depositar una capa metálica sobre la superficie de zinc mediante métodos electroquímicos.	Mejora la resistencia a la corrosión y la dureza superficial, y realza la apariencia.	Automotriz, componentes eléctricos, ferretería, artículos decorativos.
Pintura	Aplicación de pinturas líquidas con fines decorativos y protectores.	Ofrece color, mayor durabilidad y resistencia a la corrosión.	Productos de consumo, automotriz, maquinaria, productos para exteriores, muebles.
Pulido	Pulido mecánico o químico para crear una superficie lisa y brillante.	Mejora el acabado superficial y el atractivo estético, comúnmente usado con fines decorativos.	Joyería, automotriz, electrónica de consumo, elementos arquitectónicos decorativos.
Granallado	Chorro a alta presión de partículas abrasivas sobre la superficie para limpiarla o texturizarla.	Mejora la textura superficial, elimina defectos de fundición y mejora la adhesión de la pintura.	Metalurgia, automotriz, aeroespacial, construcción, fundiciones.
Acabado Vibratorio	Uso de medios abrasivos en una máquina vibratoria para suavizar superficies.	Reduce la rugosidad superficial y desbarba piezas.	Automotriz, aeroespacial, fabricación de dispositivos médicos, acabado de joyería.
Grabado Químico	Uso de químicos para grabar o eliminar material no deseado de la superficie.	Proporciona acabados finos de superficie, usado comúnmente para grabados o texturizados.	Electrónica, señalización, joyería, mecanizado de precisión, aeroespacial.
Recubrimiento Transparente	Aplicación de un recubrimiento transparente para preservar el acabado natural del zinc.	Ofrece resistencia a los rayos UV y a la corrosión, manteniendo el aspecto metálico.	Automotriz, electrónica, marítima, arquitectura, joyería.
Proceso PVD	Proceso de Deposición Física de Vapor que aplica recubrimientos metálicos delgados sobre la superficie de zinc.	Proporciona resistencia superior al desgaste, dureza y mejora estética con acabados metálicos.	Electrónica, automotriz, herrajes decorativos, dispositivos médicos, aeroespacial.

Aplicaciones de Fundiciones a Presión de Zamak

La fundición a presión de Zamak ofrece precisión, durabilidad y soluciones rentables en diversas industrias. Ideal para manijas de puertas automotrices, conectores eléctricos resistentes a la corrosión y carcasas de electrónica de consumo, garantiza fuerza y detalles intrincados. Desde mecanismos seguros de cerraduras hasta accesorios de moda, carcasas de dispositivos médicos y piezas para maquinaria industrial, la fundición a presión de Zamak mejora el rendimiento y la fiabilidad.

Fundición a presión de zinc de alta resistencia para accesorios de moda y joyería intrincada

Componentes personalizados de fundición a presión de Zamak para carcasas confiables de dispositivos médicos

Fundición a presión de zinc rentable para piezas complejas de maquinaria industrial

Fundición avanzada de Zamak para muebles de alta calidad y herrajes decorativos

Fundición a presión de zinc Zamak de alta precisión para manijas de puerta automotriz duraderas

Servicio personalizado de fundición a presión de Zamak para conectores eléctricos resistentes a la corrosión

Componentes de aleación de zinc fabricados con precisión para carcasas de electrónica de consumo

Mecanismos de cierre de fundición a presión de Zamak duraderos para aplicaciones de seguridad y hardware

Comencemos un nuevo proyecto hoy

Diseño de Fundiciones a Presión de Zinc

Un buen diseño en fundiciones a presión de zinc ofrece mayor resistencia, mejor acabado superficial y reducción de porosidad. Asegura flujo óptimo del metal, espesor uniforme de paredes y dimensiones precisas, minimizando defectos y mejorando la durabilidad de la pieza. El diseño eficiente también reduce desperdicio de material, baja costos de producción y acorta tiempos de entrega, mejorando calidad, funcionalidad y rentabilidad del producto final.

Elementos de Diseño	Valor/Rango Específico
Espesor Uniforme de Pared	Apuntar a un espesor de pared entre 1.5 mm y 4 mm para flujo óptimo y reducción de desperdicio.

Ángulos de Desmoldeo	Usar un ángulo de desmoldeo de 1° a 3° en superficies verticales para facilitar la extracción y evitar daños al molde.

Radios y Filetes	Incorporar radios de 2 mm a 4 mm en esquinas y bordes para mejorar flujo y reducir concentración de tensiones.

Evitar Esquinas Afiladas	Las esquinas afiladas causan estrés y son difíciles de moldear. Usar un radio mínimo de 2 mm para mejorar la moldeabilidad.

Incorporar Nervaduras y Resaltes	Diseñar nervaduras con un espesor de 0.5 mm a 1 mm y mantener el espaciamiento adecuado (2-3 veces el espesor) para resistencia sin añadir material excesivo.

Colocación Correcta de Entradas	Las entradas deben ubicarse en las secciones más gruesas, con un grosor de aproximadamente 1 mm a 2 mm para asegurar un flujo uniforme y evitar cierres en frío.

Espesor Optimizado para Resistencia	Para equilibrar, el espesor de la pared debe estar entre 1.5 mm y 4 mm, asegurando una pieza ligera y duradera.

Diseño Adecuado de Herramientas	Los respiraderos deben espaciarse entre 30 mm y 50 mm, con corredores de 5 mm a 7 mm de ancho para asegurar una evacuación adecuada de aire y flujo de metal.

Considerar Necesidades de Postprocesamiento	Permitir una tolerancia de 0.1 mm a 0.3 mm para cualquier mecanizado CNC o acabado secundario, como pulido o pintura.

Evitar Agujeros Ciegos Profundos	Evitar agujeros ciegos más profundos que 2-3 veces su diámetro. Si es necesario, usar agujeros pasantes para simplificar el moldeado.

Minimizar Contravolúmenes	Minimizar contravolúmenes en el diseño para reducir la complejidad de la herramienta. Considerar herramientas con acción lateral o simplificar el diseño.