Tests durabilité et résistance à la corrosion des assemblages de poignées.
Comment les assemblages de poignées sont-ils testés pour la durabilité et la résistance à la corrosion ?
Vue d'ensemble des exigences de performance des poignées automobiles
Les assemblages de poignées extérieures et intérieures automobiles doivent respecter des normes OEM strictes en matière de durabilité, de résistance environnementale et de fonction mécanique à long terme. Ces tests garantissent que la poignée fonctionne de manière fiable tout au long du cycle de vie du véhicule, malgré l'exposition à l'humidité, aux rayonnements UV, aux cycles thermiques et aux actions répétées. Qu'ils soient fabriqués en moulage sous pression de zinc, en aluminium ou en plastique, tous les assemblages de poignées subissent une validation standardisée.
Tests de durabilité pour la performance mécanique
Les assemblages de poignées sont soumis à des tests de fatigue et de cycle de charge pour simuler des années d'utilisation :
Test de durée de vie : Simule l'ouverture et la fermeture répétées, généralement entre 50 000 et 100 000 cycles.
Test de force de traction et de poussée : Applique des charges axiales et transversales (souvent jusqu'à 500 N ou plus) pour vérifier la résistance mécanique.
Test de vibration : Évalue la fatigue sous vibrations simulant celles de la route sur plusieurs axes.
Cycles thermiques : Soumet la poignée à des cycles alternés de -40°C à +85°C pour évaluer l'expansion des matériaux, l'intégrité des joints et la stabilité mécanique.
Les poignées en Zamak, telles que celles fabriquées en Zamak 5, performment bien lors des cycles mécaniques en raison de leur haute résistance et de leur stabilité dimensionnelle.
Tests de résistance à la corrosion
Pour garantir la longévité dans des environnements difficiles, les tests de corrosion incluent :
Test de brouillard salin (ASTM B117 / ISO 9227) : 240 à 720 heures d'exposition dans une chambre à brouillard salin pour évaluer l'intégrité du revêtement, généralement pour les composants revêtus en poudre, anodisés ou plaqués.
Test d'humidité : Exposition à une humidité relative de 95 % pour évaluer l'oxydation potentielle ou le gonflement des matériaux.
Test de résistance aux éclats de pierre (ISO 20567-1) : Simule l'impact des graviers pour évaluer l'adhérence du revêtement sous impact mécanique.
Résistance chimique : Évalue l'exposition aux fluides automobiles (carburant, huile, liquide de lave-glace) pour vérifier la décoloration ou la dégradation de la surface.
La qualité de la surface avant et après revêtement est souvent vérifiée à l'aide de l'usinage CNC pour garantir la planéité et l'étanchéité pour les finitions électroplaquées ou peintes.
Inspection de l'apparence et de la surface
Les poignées utilisées dans des endroits visibles doivent réussir les inspections visuelles et dimensionnelles pour :
Le niveau de brillance, l'uniformité de la texture et l'accord des couleurs
Les tests d'adhérence (croix) pour les revêtements ou la peinture (ASTM D3359 / ISO 2409)
Le test de dureté pour la résistance aux rayures et à l'abrasion (dureté au crayon ASTM D3363)
La planéité et l'épaisseur de la surface après revêtement ou peinture
Capacités de test de qualité de Neway pour les assemblages de poignées
Neway garantit que tous les assemblages de poignées répondent aux exigences de performance des clients grâce à :
La validation fonctionnelle et l'inspection des assemblages
Les tests environnementaux et dimensionnels en interne selon les spécifications OEM via des équipements de test
Le moulage sous pression en zinc résistant à la corrosion avec des options de traitement post-traitement
Des finitions de surface optimisées pour la durabilité à long terme et l'apparence grâce au post-traitement
