タイプIIの陽極酸化はタイプIII硬質陽極酸化と同等の硬さを得られるか？
タイプIIとタイプIIIアルマイト処理の基本的な違い
いいえ、タイプIIアルマイトではタイプIIIハードアルマイトと同等の表面硬度は達成できません。両方のプロセスは硫酸電解液を使用しますが、運用条件や生成される被膜特性が大きく異なります。タイプIIIハードアルマイトは、極端な耐摩耗性と耐久性が要求される用途向けに特化した、厚くて密度の高い硬い表面層を形成します。
製造プロセスの違い
タイプIIとタイプIIIのアルマイト処理は、最終的な硬度に直接影響する重要な点で異なります：
処理温度：タイプIIは通常18〜22°Cで処理されるのに対し、タイプIIIは0〜10°Cで処理され、より多孔質で密度の低い被膜が形成されます。
電流密度：タイプIIIはタイプII（12〜18 ASF）より高い24〜36 ASFの電流密度で酸化膜形成を加速させ、硬い表面を生成します。
電解液濃度：両方とも硫酸溶液を使用しますが、タイプIIIは改良された濃度や添加剤を使用して被膜特性を強化する場合があります。
処理時間：タイプIIIは、最大硬度を得るために厚い被膜を構築する長時間の処理が必要です。
後処理シーリング：両タイプとも通常シーリングで終了しますが、密度の高いタイプIIIはその特性を維持するために特殊なシーリング技術を使用することがあります。
材料適合性と性能
ベースアルミ材は、アルマイト処理で達成可能な硬度に大きな影響を与えます：
合金選択の影響：アルマイト処理層の硬度は使用するアルミ合金に大きく依存します。A356やA380のような合金は、銅、シリコン、マグネシウムの組成の違いにより、処理結果が異なります。
被膜厚さ：タイプIIは5〜25μm、タイプIIIは25〜100μm以上の被膜を生成します。この厚さの差が硬度と耐久性に大きく寄与します。
表面準備：両プロセスとも、均一な被膜密着と硬度確保のために適切なダイカスト後加工と表面処理が不可欠です。
基材硬度：基材の硬さは最終的な硬度に影響し、熱処理可能な合金はハードアルマイトの基盤として適しています。
硬度の定量比較
これらの処理の測定可能な硬度差は顕著です：
タイプIIアルマイト：通常400〜600 Vickers硬度（HV）
タイプIIIアルマイト：通常500〜700 HV、最適条件で800 HVに達する場合もあります
絶対硬度：タイプIIIは常に硬いですが、両方の処理は基材アルミ（通常100〜150 HV）よりもはるかに硬い表�������������を形成します
用途別推奨事項
業界ごとに求められる硬度に応じてアルマイトタイプが選択されます：
装飾用途：外観と中程度の保護が重要な消費者製品（例：Apple Bluetooth ワイヤレスイヤホンヒンジ）ではタイプIIが十分です。
高摩耗部品：摩耗、衝撃、頻繁な使用に耐える必要がある場合（例：Bosch 電動工具）ではタイプIIIが推奨されます。
自動車用途：サスペンション部品、ピストンなど、高摩耗領域にはタイプIIIが採用されることが多いです（例：カスタム自動車部品）。
代替ハードコーティング：タイプIII以上の硬度が必要な場合は、PVDコーティングが優れた表面硬度を提供します。
