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カスタムオンライン金属鋳造製造サービス

当社のカスタムオンライン金属鋳造製造サービスは、各種金属に対する迅速な試作、精密鋳造、包括的なポストプロセスを提供します。アルミ、亜鉛、鋼など柔軟な設計オプションに対応し、お客さま固有の製造ニーズに合わせた高品質のソリューションを実現します。

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当社の金属鋳造製造ソリューション

当社の金属鋳造製造サービスは、各業界向けに精密な鋳造ソリューションを提供します。アルミ、亜鉛、銅合金を専門とし、ラピッドプロトタイピングや高度なポストプロセス、カスタム設計により、特定の製品要件に適合した高品質・高信頼の部品を実現します。

金属鋳造

溶融金属を金型に成形し、高精度かつ高耐久な部品を製作するプロセスです。

ラピッドプロトタイピング

3Dプリンティングなどの先進技術で、評価・試験用の試作品を迅速かつ低コストで製作します。

ポストプロセス

CNC加工、バレル研磨、塗装などにより、表面仕上げや機能性を向上させます。

鋳造材料

アルミ・亜鉛・銅などの合金を、強度・耐食性・用途要件に応じて最適に選定します。

鋳造材料

アルミ・亜鉛・銅などの合金を、強度・耐食性・用途要件に応じて最適に選定します。

金属鋳造

溶融金属を金型に成形し、高精度かつ高耐久な部品を製作するプロセスです。

ラピッドプロトタイピング

3Dプリンティングなどの先進技術で、評価・試験用の試作品を迅速かつ低コストで製作します。

ポストプロセス

CNC加工、バレル研磨、塗装などにより、表面仕上げや機能性を向上させます。

鋳造材料

アルミ・亜鉛・銅などの合金を、強度・耐食性・用途要件に応じて最適に選定します。

金属鋳造

溶融金属を金型に成形し、高精度かつ高耐久な部品を製作するプロセスです。

金属鋳造の設計と製造

当社の金属鋳造ソリューションは、設計・エンジニアリング・ラピッドプロトタイピング・小ロット製造・量産まで、エンドツーエンドのサービスを提供します。ワンストップで高品質・高コスト効率・カスタマイズされた鋳造部品を、お客さまの要件に合わせて提供します。

鋳造ソリューション	説明
設計	機能・意匠・量産性に重点を置き、革新的なソリューションを設計チームが創出します。
エンジニアリング	最適な材料選定、構造健全性、性能を専門技術で担保します。
試作	ラピッドプロトタイピングにより、迅速な反復・試験・設計の精緻化を実現します。
小ロット製造	小規模生産におけるリードタイム短縮とコスト低減を、効率的なプロセスで実現します。
量産	大量生産でも一貫した品質と高いコスト効率を確保します。
ワンストップサービス	設計から最終製品の納入まで、すべての工程を一括で管理します。

試作方法	説明
CNC加工	切削・成形により高精度で高品質な試作品を製作。多様な用途で優れた寸法精度と表面仕上げを提供します。
3Dプリンティング	先進の積層造形で複雑な試作品を迅速かつ低コストに製作。多様な材料で層ごとに成形します。
ウレタン鋳造	シリコーン型を用いて柔軟で耐久性のある試作品を小ロットで製作。微細形状と滑らかな外観を実現します。
砂型鋳造	砂型で複雑形状の試作品を製作。小〜中量の生産に適したコスト効率と短納期を提供します。

ポストプロセス	説明
CNC加工	高い精度、タイトな公差、滑らかな仕上げを実現します。
サンドブラスト	表面を洗浄し、質感と仕上がりを向上させます。
バレル研磨	表面のスムージング、バリ取り、効率的な研磨を行います。
組立	コンポーネントを結合して最終製品を構成します。
塗装	外観を向上させ、追加の耐食性を付与します。
粉体塗装	耐久性が高く、均一で長持ちするコーティングを実現します。
陽極酸化	表面耐久性を高め、耐食性を付与します。
アーク陽極酸化	装飾性と耐久性を兼ね備えた独自の仕上げを実現します。

材料	説明
アルミニウム合金	アルミニウム合金は優れた比強度、耐食性、熱伝導性を備えています。汎用性、軽さ、耐久性により、自動車・航空宇宙・エレクトロニクス分野に最適です。
亜鉛合金	亜鉛合金は鋳造性に優れ、寸法精度と高強度を実現します。耐食性も良好で、自動車、電子機器、ハードウェアなどの精密部品で広く使用されています。
銅合金	銅合金は優れた電気・熱伝導性に加え、高い強度と耐食性を備えます。電気、配管、高性能が求められる鋳造用途に最適です。
金型製作用工具材料	鋼や超硬などの金型用工具材料は、耐久性・硬度・耐熱性に基づいて選定されます。摩耗を最小化し、高品質で高精度なダイカストを長期間安定して生産可能にします。

設計要素	具体値／範囲
肉厚	・標準肉厚：1.5 mm ～ 4 mm ・最小肉厚：1.0 mm（小型・薄肉部品）・最大肉厚：6 mm（複雑設計または後加工が必要な場合）

ドラフト角	・最小ドラフト：1°（垂直壁）・推奨ドラフト：2～3°（離型性と表面品位の向上）

フィレット／R	・フィレット半径：0.5 ～ 1.5 mm（部品サイズに依存）・最小内R：0.5 mm（溶湯流動と金型健全性の確保）

公差	・一般公差：±0.1 mm（中程度の複雑度）・高精度公差：±0.05 mm（高精度部品）・大型・低精度部品の一般値：±0.2 mm

中空部／コア	・コアの肉厚：1.5 ～ 3 mm（合金とサイズに依存）・コアと外壁の最小距離：2 mm

押出しピンとピン穴	・押出しピン径：通常 4 ～ 10 mm ・ピン穴径：5 ～ 12 mm（ピン径・配置に依存）・ピン位置：意匠上重要でない面に配置（可視面は回避）

リブ／ボス	・リブ厚：肉厚の最大 60% ・リブ高さ：一般にリブ厚の 2～3 倍・ボス厚：小型 2～3 mm、大型 4～5 mm

ベント／ガス抜き	・ベント穴径：通常 0.3 ～ 0.5 mm ・配置：キャビティ最上部（ガス抜けを容易に）

鋳造材料	・アルミ合金：A380、A356（流動性と強度のバランス）・亜鉛合金：Zamak 3、Zamak 5（高精度・コスト効率）・マグネシウム合金：AZ91D（軽量用途）

ゲート設計	・ゲート寸法：一般に幅 2～4 mm（部品サイズに依存）・配置：厚肉部に設け均一充填を確保（エッジゲート、ピンゲート、ファンゲートなど）

表面仕上げ	・鋳放し：Ra 3.2 ～ 6.3 µm 程度・研磨仕上げ：Ra 0.8 µm 以内（ポストプロセスにより更に向上）

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