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カスタムオンライン亜鉛ザマックダイカストサービス

当社のカスタムオンライン亜鉛ダイカストサービスは、高品質で精密な鋳造部品を迅速な試作、効率的な後処理、多様な鋳造材料と共に提供します。さまざまな業界向けにカスタマイズされたソリューションを提供し、迅速な納期とコスト効率の良い製造を実現します。

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亜鉛／ザマックダイカストとは？

亜鉛／ザマックダイカストは、溶融亜鉛合金を高圧で金型に注入して精密で耐久性のある部品を作る工程です。この方法は、優れた寸法精度、強度、および表面仕上げで複雑な形状を生産するのに適しています。

工程	説明
金型準備	高強度鋼製の金型は、溶融亜鉛合金を成形するキャビティを設計されています。金型には離型剤が塗布され、部品の取り外しやすさと滑らかな仕上げを促進します。
亜鉛合金の溶解	亜鉛合金は約380℃～430℃の炉で加熱されます。溶融合金はダイカストマシンに注入される準備が整います。
亜鉛注入	溶融亜鉛合金は高圧（通常20,000 psi）で金型に注入されます。注入プロセスは部品形成のため、金型の全キャビティを迅速かつ正確に満たします。
冷却と固化	注入後、溶融亜鉛は金型内で冷却・固化し、部品が速やかに形成されます。冷却時間は部品のサイズや複雑さによって異なります。
トリミングと仕上げ	固化後、余分な材料（ゲート、ランナー）が除去されます。ダイキャスト部品は、機械加工、研磨、表面処理などの追加工程を経て精度を確保します。

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亜鉛／ザマックダイキャストの利点

アルミニウムダイキャストは、高い寸法精度、軽量ながら耐久性のある部品、複雑な形状設計の柔軟性、大量生産におけるコスト効率など、多くの利点を提供します。これらの利点は、自動車、航空宇宙、電子機器などの産業に理想的です。

利点	説明
高い寸法精度	亜鉛／ザマックダイキャストは優れた寸法精度を提供し、細かいディテールと厳しい公差を持つ部品の製造を可能にします。この高精度により、後処理の必要性が減り、部品が正確な仕様を満たすことを保証します。
耐久性と強度	亜鉛／ザマックダイキャストは高い強度、耐久性、摩耗および腐食抵抗性を提供します。これらの特性により、自動車や電子機器などの過酷な環境での信頼性の高い性能が要求される用途に最適です。
大量生産におけるコスト効率	亜鉛／ザマックダイキャストは大量生産に適した効率的かつコスト効果の高いプロセスです。高速で再現性が高く、廃棄物も少ないため、多数の複雑な部品を低コストで製造できます。
複雑な形状	亜鉛／ザマックダイキャストは複雑な形状、薄肉壁、細かい特徴を持つ部品の作成を可能にします。この設計の柔軟性により、追加の処理を減らし、詳細かつ軽量な部品の製造が可能になります。

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一般的な亜鉛／ザマック合金

当社は、A356、A360、A380、ADC12（A383）、B390、A413、および陽極酸化アルミニウムなど、高品質のアルミニウム合金をダイキャスト用に提供しています。各合金は、自動車、航空宇宙、電子機器などの様々な産業に適した独自の特性を持っています。

亜鉛／ザマック合金	別名	引張強さ (MPa)	降伏強さ (MPa)	疲労強さ (MPa)	伸び率 (%)	硬度 (HB)	密度 (g/cm³)	用途
ザマック3	ZA-3（米国）、ZL3（欧州）	260-310	200-240	100-150	1-3%	80-100	6.60-6.70	汎用ダイカスト、自動車部品、ハードウェア
ザマック5	ZA-5（米国）、ZL5（欧州）	270-340	210-250	110-160	2-4%	85-110	6.60-6.70	電子機器、自動車部品、装飾部品
ザマック2	ZA-2（米国）、ZL2（欧州）	350-400	250-300	130-180	1-2%	90-120	6.70-6.75	高強度用途、自動車部品、ハードウェア
ザマック7	ZA-7（米国）、ZL7（欧州）	220-270	180-220	80-120	1-2%	75-95	6.65-6.75	精密ダイカスト、薄肉部品
ザマック8	ZL8（欧州）	240-300	190-230	100-140	2-3%	80-100	6.60-6.70	高性能用途、自動車・家電部品
ZA-8	ZL8（欧州）	340-410	250-300	130-180	2-3%	95-120	6.70-6.75	高強度構造部品、自動車部品
ザマック12	ZL12（欧州）	240-300	190-230	100-140	2-3%	85-100	6.60-6.70	自動車、機械、汎用部品
ザマック27	ZL27（欧州）	340-380	250-300	130-180	3-4%	90-120	6.65-6.70	高性能用途、産業部品
亜鉛-アルミニウム	ZAMAK 27A	300-380	220-270	120-170	2-3%	90-115	6.60-6.75	構造部品、産業用および自動車部品

亜鉛ダイカストの代表的な表面処理

亜鉛ダイカストの代表的な表面処理には、クロメートコンバージョンコーティング、粉体塗装、電気めっき、塗装、研磨、ショットブラスト、振動仕上げ、化学エッチング、クリアコーティング、PVDがあります。これらの工程は、耐食性、表面硬度、外観、強度などの特性を向上させ、さまざまな産業用途での耐久性と性能を高めます。

表面処理	説明	目的／効果	用途
クロメートコンバージョンコーティング	亜鉛表面に保護膜を形成する化学処理。	耐食性を付与し、塗装の付着性を向上させる。	自動車、電気部品、軍事、産業機器。
粉体塗装	粉末塗料を塗布し、加熱して硬化させる乾式塗装プロセス。	耐食性を向上させ、外観を美しくし、耐久性のある仕上げを提供。	自動車部品、家電、家具、屋外機器。
電気めっき（ニッケル、亜鉛など）	電気化学的に亜鉛表面に金属層を付着させるプロセス。	耐食性と表面硬度を向上させ、外観を美化する。	自動車、電気部品、ハードウェア、装飾品。
塗装	装飾および保護目的で液体塗料を塗布する工程。	色彩を付与し、耐久性と耐食性を向上させる。	消費財、自動車、機械、屋外製品、家具。
研磨	機械的または化学的な処理で表面を滑らかで光沢のある仕上げにする。	表面仕上げと美観を向上させ、装飾用途でよく使われる。	ジュエリー、自動車、家電、装飾的建築部材。
ショットブラスト	高圧で研磨材を表面に噴射し、清掃またはテクスチャーを付与する処理。	表面の質感を改善し、鋳造欠陥を除去し、塗料の付着を良くする。	金属加工、自動車、航空宇宙、建設、鋳造工場。
バイブレーション仕上げ	振動装置で研磨材を用いて表面を滑らかに仕上げる。	表面の粗さを減らし、バリを除去する。	自動車、航空宇宙、医療機器製造、ジュエリー仕上げ。
化学エッチング	表面の不要な材料を化学薬品で除去する処理。	細かい表面仕上げを施し、彫刻や模様付けに用いられる。	電子機器、看板、ジュエリー、精密加工、航空宇宙。
クリアコーティング	亜鉛の自然な仕上げを保護するための透明なコーティングの塗布。	UVや腐食から守り、金属の光沢を維持する。	自動車、電子機器、海洋、建築、ジュエリー。
PVDプロセス	物理蒸着法により亜鉛表面に薄い金属コーティングを施す工程。	優れた耐摩耗性と硬度を提供し、金属の美観を高める。	電子機器、自動車、装飾金物、医療機器、航空宇宙。

ザマックダイカストの用途

ザマックダイカストは精密さ、耐久性、コスト効率に優れ、多様な産業で活用されています。自動車のドアハンドル、耐食性の電気コネクター、消費者向け電子機器の筐体に最適で、高い強度と精細なディテールを保証します。安全なロック機構からファッションアクセサリー、医療機器筐体、産業機械部品まで、ザマックダイカストは性能と信頼性を向上させます。

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亜鉛ダイカストの設計

優れた設計は亜鉛ダイカストの強度向上、表面仕上げの改善、気泡の低減を実現します。金属の流れを最適化し、均一な壁厚と精密な寸法を確保することで、欠陥を最小限に抑え部品の耐久性を高めます。効率的な設計は材料の無駄を削減し、生産コストを低減、リードタイムを短縮して、最終製品の品質、機能性、コスト効率を改善します。

設計要素	具体的な値・範囲
均一な壁厚	鋳造の流れを最適化し材料の無駄を減らすために、壁厚は1.5mmから4mmを目標とする。

ドラフト角度	部品の取り出しを容易にし金型の損傷を防ぐために、垂直面に1°～3°のドラフト角度を設ける。

半径とフィレット	流れを改善し応力集中を減らすため、角や縁には2mm～4mmの半径を設ける。

鋭角の回避	鋭角は応力を生み出し、鋳造が困難となるため、最低でも2mmの半径を設けることで成形性を向上させる。

リブおよびボスの設計	厚さ0.5mm～1mmのリブを設計し、強度を確保しつつ材料の過剰使用を防ぐため、適切な間隔（厚さの2～3倍）を保つ。

ゲート位置の最適化	ゲートは最も厚い部分に設け、厚さは約1mm～2mmとし、均一な金属流動を促しコールドシャットを防止する。

強度のための最適厚さ	バランスを考慮し、壁厚は1.5mm～4mmの範囲内とし、軽量かつ耐久性のある部品を実現する。

適切な金型設計	ベントは30mm～50mm間隔、ランナーは5mm～7mm幅とし、空気排出と金属流動を確実にする。

後加工の考慮	CNC加工や研磨、塗装などの二次仕上げに0.1mm～0.3mmの公差を見込む。

深いブラインドホールの回避	直径の2～3倍より深いブラインドホールは避け、必要に応じてスルーホールを使用し鋳造を簡易化する。

アンダーカットの最小化	金型の複雑さを減らすためアンダーカットを最小限に抑え、サイドアクションツールの使用や設計の簡素化を検討する。